Hace tiempo que quería adentrarme en que es y cómo funciona un equipo de oxicorte portátil.

Posiblemente sea por el montón de horas que he trabajado con ellos y creo que todavía existe bastante desconocimiento sobre ellos.

Es por ello que he escrito esta entrada donde he recopilado algo de información más los conocimientos adquiridos en estos años de labor.

Es un post donde se explican los conceptos fundamentales de que es, de que se compone y normas de seguridad con los equipos de oxicorte portátiles.

Al final del post te integrare un vídeo que te ayude a entender un poco mejor estos conceptos.

Entramos en harina…

¿Qué es el oxicorte?

El oxicorte es una técnica de corte por oxidación, que se utiliza en aceros al carbono de baja aleación cuando son de espesor considerable, y para realizar los cortes en chapas y perfiles de acero al carbono de todo tipo.

Para hacer un corte de acero al carbono tendremos que proceder hacerlo en dos fases:

1. Calentamos el acero a una temperatura aproximada de 900 ºC con el dardo de la llama producida por nuestro soplete.
2. Apretamos el gatillo o palomilla del soplete para dar salida al chorro con presión de oxigeno, cortando este por oxidación allá por donde pasa dicho chorro.

Para realizar este proceso son necesarios la mezcla de dos gases.

• Por un lado necesitamos un gas combustible, los más frecuentes son el acetileno, propano o gas natural al día de hoy.
• Por el otro, necesitamos oxigeno puro comprimido a presión en un recipiente (botella o cilindro). Dicho oxigeno se usa para la mezcla de combustión de la llama y para el chorro a presión de oxigeno que hará el corte por oxidación

¿De que se compone un equipo de oxicorte portátil?

Vamos a enumerar las distintas partes de un equipo de oxicorte portátil:

Botellas o bombonas con gas combustible.

Para este tipo de equipos portátiles los gases de combustión más frecuentes son el acetileno y el propano.

El uso de estos dos gases altamente inflamables y en recipientes de alta presión, requieren normas de seguridad específicas de mantenimiento, transporte y almacenaje

Manómetros o manorreductores.

Estos accesorios, reducen la presión de las botellas a presiones entre 0.1 a 10 atmósferas.

En el caso de los gases combustibles como son el acetileno y el propano no suelen sobrepasar 1,5 atmosferas (Kg/cm2).

Y en el oxigeno, suele oscilar entre las 4 a 8 atmosferas.

Soplete de oxicorte o cortador.

Esta es la herramienta que se encuentra en el extremo del equipo de oxicorte portátil, es el lugar donde se mezclan los gases y por donde es dirigido el chorro de oxigeno a presión.

Consta de llaves de regulación, una cámara mezcladora con un conducto por el que circula el gas combustible y otro para el oxígeno, un inyector por donde circulara el oxigeno a mayor prisión para el corte, y una boquilla de salida de los gases mezclados y el oxigeno puro para oxidación.

 Válvulas antirretorno o antirretroceso.

Estas válvulas solo permiten el paso del gas en un solo sentido, evitando que pueda volver el gas encendido en sentido contrario.

Son colocadas justo a la entrada del soplete de oxicorte y su uso es obligatorio por cuestiones de seguridad

 Mangueras flexibles.

Estas son las que conducen los gases desde las botellas hasta el soplete de oxicorte.

Estas deben estar en buen estado de estanquidad y soportar las presiones de gas a las que son sometidas.

Habitualmente son mangueras que van unidas de forma paralela siendo la de color rojo para conducir el gas inflamable (acetileno o propano) y la de color azul o verde, es usada para conducir el oxigeno hasta el soplete.

El “soplete cortador” efectúa la mezcla de gases que cuenta con conexión a ambas mangueras, llaves de regulación, una cámara mezcladora con un conducto por el que circule el gas de la llama calefactora y uno para el corte (oxígeno), un inyector, y una boquilla.

Carro portátil para transportar el equipo.

Este es un simple carro donde situaremos las dos botellas amarradas para que estén estables y libres de caídas. También situaremos las mangueras con el soplete de oxicorte en su extremo.

27 normas de uso y mantenimiento en equipos de oxicorte portátiles

1. Se deben almacenar las botellas alejadas de las fuentes de calor y protegidas del sol además de posibles contactos eléctricos.
2. Se debe limpiar periódicamente la boquilla del soplete.
3. Se debe utilizar para cada trabajo una presión correcta. Consultar la escala de presiones.
4. Es aconsejable utilizar un encendedor de chispa o chisquero para encender el soplete.
5. Comprobar la existencia de válvulas antirretorno o antirretroceso en los manómetros y caña del soplete.
6. Comprobar que la unión entre mangueras sea de conexiones estancas. Dicho de otra manera, que no tenga fugas de gas.
7. El grupo ha de estar fuera del recinto de trabajo o lo más alejado posible del punto de trabajo.
8. En la manipulación de las botellas hay que evitar darles golpes y cogerlas por los grifos. Las botellas en servicio han de estar en posición vertical (también las de reserva) en sus soportes o carros.
9. Siempre se debe prever la presencia de extintores por el posible riesgo de incendio
10. Esta prohibida la utilización de bombonas de gas en posición inclinada.
11. Se prohíben los trabajos oxicorte en locales donde se almacenen materiales inflamables o combustibles.
12. La llave del grifo de la botella ha de abrirse lentamente.
13. El almacenamiento de las botellas de gas y oxigeno se tiene que hacer verticalmente.
14. Los grifos y los manorreductores de las botellas de oxígeno han de estar siempre limpios de grasas y aceites. Grave peligro de explosión la mezcla de grasas con oxigeno.
15. Las botellas, tanto llenas como vacías, se tienen que trasladar en posición vertical y atadas.
16. No dejar el equipo encendido cuando te ausentes del punto de trabajo.
17. No se debe trabajar con la ropa sucia por grasa u otras sustancias inflamables.
18. No se debe colgar el soplete de las botellas, aunque lo hayamos apagado.
19. No coger ni tocar piezas recientemente oxicortadas, peligro de severas quemaduras.
20. No utilizar nunca el oxígeno para limpiar o soplar piezas o para ventilar una estancia, estaremos saturando de oxigeno la zona facilitando cualquier posible combustión.
21. Se debe apagar el soplete primero cerrando la válvula de acetileno o propano y a continuación la de oxígeno.
22. Para encender el soplete hay que abrir primero ligeramente la válvula de acetileno o propano encendiendo el gas y después la de oxigeno en mayor proporción y regular la llama.
23. En el mantenimiento de las mangueras, hay que evitar su contacto con productos químicos, superficies calientes, elementos cortantes o punzantes. También tenemos que evitar la formación de bucles o nudos en su utilización.
24. Se debe verificar frecuentemente que las mangueras no tienen fugas revisando especialmente las juntas, racores y grifos.
25. Se deben cambiar las mangueras cuando se detecte que éstas están deterioradas o rotas.
26. Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete de oxicorte, lleguen o caigan sobre las botellas o mangueras del equipo de oxicorte portátil.
27. Se debe realizar mantenimiento periódico de estos equipos.

Bueno, pues espero haber podido aportarte algún concepto nuevo que te ayude a entender y conocer mejor los equipos de oxicorte portátiles.

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Lo que se comparte, siempre sabe mejor.

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¿Qué tipo de material o materiales trabajaras con tu taladro?

¿Cuáles son los trabajos que harás con la herramienta?

¿Cuál es la frecuencia y lugares de uso del taladro?

Son estas las tres preguntas claves que definirán como elegir un taladro para tus necesidades concretas de trabajo.

Por norma general los taladros los usaremos para hacer agujeros en distintos tipos de materiales como pueden ser:

• Madrera
• Plásticos
• Hormigón y cerámicas
• Metales
• Y otros…

Pero estas versátiles herramientas pueden ser utilizadas para otras tareas como lijados, como destornillador o incluso poder hacer fresados.

La oferta de marcas, utilidades y precios es ciertamente muy amplia. Por este motivo hemos de definir bien cuál será el uso de la herramienta para optimizar la inversión en la misma.

¿Taladro con cable o taladro inalámbrico?

Esta es una de las primeras preguntas que te surgirán a la hora de elegir un taladro y que tendrás que medir lo mejor posible, puesto que la inversión en dinero es sustancial.

Pero no debe ser el dinero el guie el mayor porcentaje de tu decisión, sino más bien el trabajo a realizar y lo más importante… el lugar.

Y cuando digo el lugar, lo digo porque en ocasiones no tendrás una toma de corriente eléctrica o la distancia hasta la misma sea demasiado larga.

Admito que no es una tarea sencilla poder calibrar las necesidades de nuestro ideal, pero ante la duda siempre es mejor que vayas algo sobrado en prestaciones y en potencia de la misma herramienta.

De esta forma minimizas el riesgo de no haber elegido el taladro correcto a tus necesidades.

Vamos a enumerar las características principales de los dos grandes grupos de taladros, con cable e inalámbricos.

Taladro con cable

Los taladros con cable son herramientas que tienen más potencia y velocidad, y son aptos para trabajos más exigentes, sobre todo en el tiempo de uso.

Hasta que aparecieron los taladros inalámbricos eran los únicos existentes y han sido la fiel herramienta de muchos hogares y profesionales de distintos gremios.

Es un taladro que sirve para hacer trabajos ligeros como bricolaje o algunas operaciones en el hogar, y también los trabajos más exigentes de los profesionales con exigencias de potencia y tiempos de ejecución de los trabajos, además de la frecuencia de los mismos.

Podemos encontrar una amplia gama de potencias que oscilan entre los 500 vatios a los 1300 vatios para taladros de cable portátiles.

Haz clic aquí, para ver algunos modelos de taladros con cable en amazon.

Esta amplia gama de potencias, prestaciones y precios, hace que sean herramientas muy demandadas.

Taladros inalámbricos

Los taladros inalámbricos son herramientas portátiles que te liberan de la condición de tener una toma de corriente cerca del punto de trabajo. Pero en contra partida son menos potentes y su autonomía está sujeta a la duración de la batería.

Los últimos modelos presentan grandes avances en autonomía y pueden llegar a tener un rendimiento parecido a los taladros con cable para trabajos no demasiado exigentes en potencia de la herramienta por un tiempo prolongado.

Estos taladros inalámbricos podremos usarlos como atornillador y destornillador.

La batería de los taladros inalámbricos se agota si la herramienta no se usa con frecuencia, por lo que puede ser un inconveniente cuando necesitemos nuestro taladro inalámbrico. En tal caso tenemos que contar con la carga de la batería antes de realizar el trabajo de la herramienta.

Si quieres ver algunos taladros inalámbricos podrás hacerlo desde este enlace.

Como elegir el taladro ideal

Nadie mejor que el propio interesado para saber qué inversión hacer a la hora de elegir el taladro ideal.

Es normal que tengas dudas en tu elección, pero recuerda que no debes quedarte demasiado justo en lo que se refiere a potencia y prestaciones del taladro ideal de tus necesidades.

Recuerda que tienes que considerar:

1. Materiales que vas a taladrar y perforar. Cuál es la resistencia que opondrán a la herramienta.
2. Tipos de trabajos que desarrollara la herramienta: taladrados, lijados, aprietes y aflojados, mezclas de materiales,…
3. Tiempo y frecuencia de uso. Serán tiempos largos o por el contrario… trabajos esporádicos.
4. Lugres de trabajo. Con tomas de corriente cercanas, o sin tomas de corriente. Muchos lugares en un solo día, como puede ser un instalador de telefonía, por ejemplo.

Como ves los factores pueden ser múltiples y las necesidades muy diversas. No hay un patrón fijo para definir cuál es el taladro a elegir perfecto a tus necesidades.

Generalmente suele ser un mix de las que hemos presentado, y a veces necesitaras más de una herramienta para los diversos trabajos si eres un profesional.

En el caso de los profesionales, habitualmente tienen muy claro cuál es la herramienta ideal a sus necesidades, pero para los que arrancan en nuevos trabajos, nunca esta demás una orientación que ayude a cometer el menor número posible de errores en las inversiones de herramientas.

Características y prestaciones de los taladros

No podemos dejar este post cojo sin hablar de forma general y de forma superficial sobre las distintas características y prestaciones de los distintos taladros portátiles de mano del mercado.

Entre ellas las más comunes son la potencia, velocidad y sentido de giro, mandril o porta-brocas, percusión, diseño y empuñadura, tipos de baterías,…

Realmente son muchos los detalles que definen un taladro. Entremos un poco en las características comentadas:

Potencia

El factor potencia es el que define la fuerza que tiene la máquina para trabajar y este se mide en vatios. A mayor potencia, mayor poder para realizar los trabajos.

La mayoría de los taladros con cable suelen estar comprendidos entre los 500 W y los 1300 W.

Un taladro con poca potencia y que este forzado a trabajos largos en el tiempo y unos requisitos de resistencia al trabajo importante, mermaran en gran medida la vida útil del taladro.

Es raro ver a profesionales que bajen por debajo de los 750 W de potencia. Esto es un simple dato orientativo para que puedas hacer tus cálculos de demanda de potencia.

Personalmente yo no compraría un taladro por debajo para un uso profesional, otra cosa distinta es hacer algunos agujeros puntuales en el hogar. Para estos menesteres con taladros más sencillos cumplen bien la misión.

La potencia de los taladros inalámbricos, se clasifica según el voltaje que entrega la batería. La mayoría de los modelos para bricolaje poseen una batería de 9,6 a 18 V, mientras que algunos de hasta 32 V están destinados a los usuarios profesionales.

Velocidad y sentido de giro

Al elegir el taladro ideal, tus necesidades han de determinar si necesitas un taladro con velocidad constante o por el contrario un taladro con variación de las revoluciones por minuto (rpm).

Los taladros de una sola velocidad entre 2000 a 2500 rpm, son más asequibles en dinero, pero no dan las prestaciones que puedan tener otros taladros profesionales. Estos sueles ser los más usados para el hogar y con una demanda de prestaciones pequeña.

Existen otros taladros que permiten seleccionar dos o más velocidades fijas. Esto es de gran ayuda para poder trabajar distintas durezas y resistencias de materiales.

Por otro lado podrás encontrar taladros con control de velocidad variable. Este control lo puedes llevar a través del gatillo o por medio de un potenciómetro de velocidad y potencia. Estos taladros suelen ser más usuales en ámbitos profesionales, pero también son recomendados para otros tipos de trabajo puesto que el poder regular la velocidad amplia el abanico de materiales a trabajar.

Pero además los taladros portátiles suelen estar provistos de doble sentido de giro(a izquierdas y derechas), lo cual dará más prestaciones sobre todo si lo usamos como destornillador y para desatascar las brocas atascadas.

Porta brocas o mandril

Los antiguos porta-brocas, venían con una llave con forma de engrane que permitía montar y desmontar las brocas y demás accesorios. Al día de hoy, contamos con modelos de porta-brocas o mandril sin llave. Podemos montar y desmontar las brocas con un sistema mucho más cómodo.

Los porta-brocas o mandriles más comunes son de 10 mm y 13 mm la capacidad máxima que puede albergar en diámetro de herramienta (brocas). El porta-brocas de 10 mm es adecuado para trabajos del hogar o bricolaje. Los porta-brocas de 13 mm de diámetro máximo de herramienta de corte (brocas), son más apropiados para trabajos exigentes.

Taladros con percutor

Esta función de percusión está indicada para materiales duros como ladrillos, hormigón y mampostería. Los taladros con percutor tienen un interruptor para activar o desactivar dicha función. La percusión desplaza el porta-brocas de forma rápida en un movimiento de martillo.

Taladros inalámbricos con batería

El amperaje de la batería indica la duración de la misma. El amperaje se mide en Ah y varía entre aproximadamente 1,1 y 2,4 Ah.

3 modelos de baterías para los taladros inalámbricos:

1. Níquel-cadmio(Ni-Cd), más asequibles de precio y menor amperaje.
2. Níquel e hidruro metálico(Ni-MH), no tienen efecto de memoria.
3. Ion de litio(Li-ion), buen rendimiento, mayor potencia y menor peso. Su coste es más elevado.

En la actualidad, muchos taladros están provistos de dos baterías que se recargan en una hora, es un modelo de baterías muy aconsejable para usos profesionales.

Hay taladros que tienen cargadores inteligentes. Estos permiten ver el progreso de carga. Cuando la carga se ha completado, se apagan de forma automática para impedir la posible sobrecarga.

Otras funcionalidades del taladro interesantes a considerar

Función de marcha en reversa

Esta función transforma el taladro en un destornillador eléctrico. Función recomendada para ayudar a desalojar una broca atascada.

Función destornillador

La mayoría de los taladros inalámbricos incorporan esta función. Es un dispositivo de control de torque o par, que apaga el taladro cuando se alcanza cierta fuerza de rotación.

El ajuste se hace por medio de un dial numerado que puede alcanzar 31 posiciones, donde los números bajos corresponden a un torque bajo. Un torque bajo, menor fuerza de apriete.

Tope de profundidad

Algunos incorporan un tope de profundidad para evitar que la broca penetre más allá de lo deseado. Este tiene que poder desmontarse con facilidad.

Freno automático

Detiene la broca cuando se deja de apretar el gatillo.

Mangos auxiliares ajustables

Permiten un mayor control de fuerza y posición del taladro al usuario durante los trabajos.

Conclusiones

Los taladros que no tienen percusión, son más indicados para trabajos en metales. Por el contrario, los taladros con percutor son más aconsejables para los trabajos en hormigón, cerámicas, cementos,…

Piensa y valora como elegir un taladro en función de los trabajos a desempeñar según la herramienta, los materiales a trabajar, lugar y frecuencia.

Espero que te ayude a tomar una buena decisión, y si te ha gustado compártelo en las redes sociales. Tus conocidos y amigos te lo agradecerán y yo 1000 veces. 1000 gracias.

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¿Cuantas veces te has preguntado que tipo de disco abrasivo necesito?

Y… ¿Cuantas veces estas seguro de los discos abrasivos que vas a comprar?

Hoy te cuento lo que necesitas saber para comprar tus discos abrasivos de corte y desbaste para metal.

La idea es dar algunas características técnicas de estos discos para amoladoras y sus usos prácticos y como no… recordar las normas de seguridad para estos materiales.

Tiene por objetivo fundamental orientar al usuario en la aplicación correcta de los discos abrasivos para amoladoras angulares.

Una buena selección de disco en función de los materiales a trabajar y las propias condiciones del mismo.

Como elegir un disco abrasivo de corte y desbaste

Son prácticamente estos factores los importantes para elegir el disco abrasivo:

• Los materiales trabajados
• La dureza de los discos
• Tamaño de los discos en relación a las piezas a trabajar
• Posición de trabajo con la amoladora

El disco abrasivo de corte y desbaste está identificado por un grupo de letras y números:

El mineral abrasivo. El tipo de grano abrasivo con que fueron fabricados los discos, este puede ser de carburo de silicio (trabajos en roca o cerámica) o con mucha frecuencia de óxido de aluminio (utilizado para corte de metales)

El tamaño de los granos. Habitualmente se ven en discos de desbaste y corte los granos 24, 30, 36 y 46.

La dureza del disco abrasivo. La dureza se identifica con letras, que van desde la “N” para discos suaves hasta la “TZ” para discos muy duros.

Los materiales trabajados y durezas de los discos abrasivos

Cuento más duro sea el material a cortar o desbastar, tanto más blando deben de ser los discos para evitar su cristalización.

Los discos blandos son aquellos que tienen gran facilidad para soltar los granos abrasivos gastados, de esta manera en todo momento cuentan con granos nuevos y afilados en el borde del disco (zona de trabajo).

Los discos duros, son aquellos que se gastan lentamente con el uso y no sueltan fácilmente los granos gastados.

Un disco que ha cristalizado torna brillante y pierde su poder abrasivo.

Hay dos situaciones con dos materiales donde no se cumplen estas reglas:

1. El Aluminio es blando y necesita discos blandos para poder trabajar con eficacia.
2. Las aleaciones de hierro que son duras, necesitan de discos duros para ser trabajados.

Tamaño del disco abrasivo según el trabajo a realizar

Son tres factores los que determinan el tamaño del disco abrasivo de corte y desbaste:

Espesor macizo máximo de la pieza a cortar

Se pueden cortar secciones macizas que no superen un espesor máximo de la decima parte del diámetro del disco abrasivo

O dicho de otra forma… un disco de 125 mm. de diámetro es aconsejable no cortar un espesor superior a los 12,5 mm. (cifras siempre con el disco nuevo)

Tipo de herramienta disponible

En el mercado existen amoladoras angulares de diferentes tamaños y potencias.Está claro que el tamaño de la amoladora o radial, define el tamaño máximo que podemos utilizar para la maquina disponible.

Debemos comprar discos abrasivos de corte y desbaste cuyas dimensiones se ajusten con las sugeridas por el fabricante de la amoladora angular.

En una amoladora de 115 mm. de diámetro de disco, nunca podremos poner ningún disco que sea superior a esta medida.

Lugar de trabajo

En no pocas ocasiones, tenemos que trabajar en espacios reducidos donde es imposible trabajar con maquinas más grandes.

En estos casos las amoladoras angulares pequeñas cobran todo su sentido. Además aportan un plus de seguridad por un manejo más sencillo.

Normas de seguridad con los discos abrasivos de corte y desbaste

Nunca podemos olvidar la seguridad, por consiguiente vamos hacer una lista de recomendaciones de cómo usar los discos abrasivos de corte y desbaste extraídos de la norma FEPA (Federación Europea de Fabricantes de Abrasivos) internacional de Seguridad.

1. No usar discos abrasivos de corte o desbaste que hayan sufrido caídas o que presenten daños físicos visibles (roturas o grietas)
2. Platos de sujeción con dimensiones adecuadas deben siempre utilizarse para fijar los discos de corte.
3. No sobre-apretar las tuercas de fijación de los discos.
4. Revisar sus herramientas y maquinarias (amoladoras, tronzadoras…) para percatarse si tienen daños y/o desgastes excesivos.
5. La potencia de las amoladoras debe ser tan alta como sea posible, para evitar un funcionamiento irregular de los discos.
6. Se debe mantener una presión de contacto constante cuando se realizan cortes, procurando evitar presiones por encima de lo necesario, para no generar un calor excesivo y el desgaste de los discos.
7. Nunca aplicar presiones laterales a los discos de corte. Sólo resisten presiones de canto, están diseñados para este fin.
8. Los discos abrasivos de corte y desbaste usados en forma no apropiada, son peligrosos.
9. No sobrepasar las velocidades máximas de trabajo de los discos expresada en m/s (velocidad tangencial del canto del disco).
10. Cuando se realizan cortes en bancos estacionarios, siempre se debe colocar uno mismo, a un lado; nunca por delante ni por detrás de la herramienta en el eje de giro. Las carcasas de protección de la herramienta, siempre deben estar correctamente ancladas en su sitio original.
11. Cuando se trabaja con amoladoras angulares, se deben colocar inclinadas hacia abajo y alejadas de uno mismo, hasta que el disco alcance su velocidad máxima de trabajo en vacío. Esta práctica se debe hacer cuando se instala un disco nuevo en la amoladora antes de comenzar a trabajar con él. Esta práctica nos permite detectar cualquier irregularidad que exista en el montaje del disco antes de comenzar la labor.
12. El correcto montaje de los discos abrasivos de corte y desbaste en las herramientas es fundamental, muchos de los accidentes son causa de un descuido al montar los discos.
13. No se debe forzar el montaje de un disco de corte o esmeril en la amoladora angular. Si el diámetro del orificio central del disco abrasivo, no es el mismo que el eje de la amoladora, no montar nunca el disco. Hacer esto conlleva un accidente.
14. Del mismo modo, si el agujero del disco es demasiado grande en relación al eje de la herramienta, no será suficiente apretar fuertemente los discos.
15. No golpear de forma brusca los discos de desbaste contra la pieza que vamos a trabajar, al iniciar el desbaste. Se debe comenzar de una forma suave y aumentando la presión de contacto hasta un punto donde se consiga la velocidad de desbaste correcta.
16. Los discos abrasivos de desbaste deben utilizarse con un ángulo de 15° a 35° con respecto a la superficie a trabajar. Cuando inclinamos en exceso la amoladora sobre la superficie a trabajar, aumenta el riesgo de accidente.

Dudas frecuentes

¿En que se diferencian un disco abrasivo de corte y uno de desbaste?

La principal es su función, un disco sirve para cortar y el otro para desbastar.

Por esta razón, se les diseña diferentemente. Los discos de corte tienen menos espesor que los discos de desbaste. Esto permite hacer trabajos de corte con gran facilidad.

Los discos abrasivos de corte tienen espesores entre 0,8; y 3 mm. Los discos abrasivos de desbaste tienen espesores mínimos de 6 milímetros, hasta 8 milímetros.

¿Se puede usar un disco de cortar para el desbaste?

No se debe, es peligroso, además está prohibido por las normas internacionales de seguridad. Esta práctica es peligrosa.

Piensa que el espesor de los discos de corte es bajo, y no soportan presiones laterales, como las que se necesitan para efectuar trabajos de desbaste. Tampoco con  bajas presiones, se puede usar discos abrasivos de corte en trabajos de desbaste.

¿Puedo usar un disco de desbaste para cortar?

Tampoco se debe. Cada tipo de disco ha sido diseñado para una actividad concreta.

Un disco de desbaste cuando lo usas para cortar tarda demasiado en hacer cada corte, porque su espesor es mucho mayor. Por otro lado, se generaría mucho calor durante la operación por excesivo tiempo al efectuarla. No son rentables los factores tiempo y deterioro de los discos.

Editado el 09/05/2016

¿Se puede usar un disco de 230 mm de diámetro gastado en una amoladora para discos de 125 mm.?

Se puede siempre y cuando la amoladora se pueda ajustar en r.p.m. (revoluciones por minutos) a las soportadas por el disco, para que no exceda de la velocidad tangencial permitida. De hecho, reciclar este tipo de discos aporta un ahorro considerable por explotación del material.

¿Cuál es el límite de desgaste para continuar usando el disco?

Se pueden utilizar hasta que su radio sea 1.5 cm mayor que el radio del plato de fijación que los sujeta. También es verdad que mi experiencia me dice que en estos baremos pierden bastante productividad.

Bien amigos, creo que está reflejado las características y precauciones más importantes a tener con los discos abrasivos de corte y desbaste.

La mayoría de las cosas que he escrito en el post las he puesto en práctica durante mi experiencia laboral, también es verdad que me he inspirado en el guion de los discos abrasivos KLINGSPOR para llevar un buen orden y no olvidar aspectos importantes de seguridad. Espero que parte de esta información te resulte practica en algún momento.

Si te ha gustado o crees que puede ser practico para otros usuarios, te pido que lo compartas en las redes sociales. 1000 gracias

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Después de trabajar más de 30 años en el metal, construcciones metálicas de todo tipo. No podía dejar de escribir un post dedicado a las amoladoras angulares.

Estas maquinas han sido mis compañeras de muchas jornadas de trabajo, siempre han sido las que me han sacado de distintos apuros.

Las amoladoras o radiales como también se las conoce, son maquinas que desarrollan infinidad de funciones. Con estas maquinas, una maquina de soldar y algo de herramienta de mano es posible construir casi cualquier cosa con metal, basta con aplicar distintas técnicas para lo que queremos conseguir.

Hoy voy a contarte mis experiencias y usos para intentar aportarte alguna idea. Claro está que si eres una persona con mucha experiencia con amoladoras angulares no tenga nada que aportar.

En tal caso, te invito a que nos digas en los comentarios cuáles son tus experiencias si así lo deseas.

Amoladoras angulares para metal

Las amoladoras son herramientas que se pueden utilizar con distintos tipos de materiales.

Quiero centrarme en escribir sobre estas maquinas para aplicaciones de metal que es lo que conozco y poder comentar que aplicaciones poder darles a estas estupendas maquinas.

Aunque son unas magnificas herramientas, también tengo que decir que las tengo un profundo respeto por la fuerza y el poder que pueden desarrollar.

Un mal uso puede acarrearte un buen susto, nunca olvides que tienes una herramienta de corte entre tus manos.

Las radiales para metal cuentan con una amplia gama de discos para corte, desbaste y lijado de metales. Estos discos además tienen diferentes medidas en función del diámetro de máquina que dispongas.

Los metales más usuales que se suelen trabajar son:

• Aceros de distintas calidades
• Acero inoxidable
• Aluminio

Funciones frecuentes con amoladoras angulares en metal:

Corte de metales

Existen discos específicos para desarrollar el corte de metales. El corte de metales son trabajos que se suelen hacer en obra, por ser las radiales maquinas de fácil transporte y poder llegar a lugares donde otras herramientas no pueden llegar.

Desbastes

También contamos con discos especiales para estas tareas de desbaste de metales. Tareas que pueden ser como:

1. Rebarbado, quitar las rebarbas de los bordes
2. Desbaste de espesores de materiales o soldaduras
3. Ajuste de cantos hasta llegar a las medidas especificas
4. Biselados y achaflanados de chapas y tuberías para la preparación de bordes en soldadura
5. Afilado de herramientas como brocas
6. Y lo que la imaginación te proponga

Lijados y pulidos

Hay una amplia gama de discos con distintas terminaciones de acabado para dar el toque de calidad a nuestros trabajos.

Discos que están compuestos de alambres para limpiar superficies, discos con láminas de lija para afinar acabados de superficies o preparación inclusive de uniones de soldadura de alta calidad.

Amoladoras de 115 125 180 y 230 mm

Tenemos amoladoras angulares de distintos tamaños de disco para distintas aplicaciones.

Buscando información en la red, he detectado que muchos hablan de las características de la maquina como la potencia y otras características, lo cual está muy bien. Pero nadie da unos patrones de posibles usabilidades de las diferentes medidas de disco.

Por este motivo me gustaría aplicar un pequeño granito de arena según mis experiencias con el fin de poder aportar ideas.

Amoladoras angulares pequeñas

Dentro de las pequeñas tenemos dos medidas diferentes, 115 y 125 mm.

Amoladora de 115 mm. de diámetro. Es una maquina habitualmente de menos potencia, puesto que el disco requiere menos fuerza en el arrastre del mismo. Son maquinas que se suelen hacer para trabajos de poca envergadura y que no requieran mucho tiempo, como por ejemplo el bricolaje como afición.

Amoladora 125 mm. de diámetro. Esta máquina está más enfocada a trabajos más profesionales de larga duración. Su tamaño y su reducido peso la hacen una de las amoladoras angulares más usadas a nivel universal. Sirviendo para cortar, desbastar y pulir prácticamente en cualquier lugar de trabajo. Para mi es y ha sido mi compañera de muchas jornadas laborales. También es la fiel compañera de muchos soldadores, la utilizan para la preparación de sus soldaduras.

Amoladoras angulares grandes

También en las grades tenemos dos medidas, 180 y 230 mm.

Amoladora de 180 mm de diámetro. Es una maquina de gran potencia y versátil a su vez. Pudiendo ser utilizada para labores de corte y desbastado de metales. Siendo recomendable trabajar con ella no demasiado tiempo por el esfuerzo que requiere la maquina y siempre en posiciones planas para desbaste y corte. Estas maquinas desarrollan buena producción.

Amoladoras de 230 mm. de diámetro. Maquinas de envergadura y potencia para trabajos continuados que requieran buena producción. Más usadas usualmente para el corte de aceros como por ejemplo tubería en obra. El gran tamaño del disco permite poder hacer buenos cortes de calidad a la tubería en trabajos de obra como el montaje de estos equipos.

Amoladora angular de 150 mm, la superpolivalente

Esta amoladora de 150 no es muy conocida en el mercado, sin embargo tiene lo mejor de este tipo de maquinas.

Por un lado cuenta con la potencia de las grandes y la usabilidad de las pequeñas.

Personalmente pienso que es una herramienta perfecta para desarrollar cualquier trabajo sin tener que contar con varias maquinas.

El problema es que a veces no es fácil de localizar, pues no son muchos los fabricantes que la fabrican además de los discos de corte y desbaste.

Amoladoras angulares para tus necesidades

Antes de elegir una o varias amoladoras, tienes que pensar para que la quieres utilizar. Ha de ser tu necesidad la que defina la maquina que necesitas, incluida la potencia y tamaño.

No te dejes llevar por el precio, puede que este factor te pueda conducir a errores.

Para unas actividades necesitaras una maquina, pero también cabe la posibilidad que necesites una combinación de maquinas para desarrollar las distintas actividades del trabajo que vas acometer.

Piensa en factores como posiciones de trabajo, lugares y acceso a los trabajos, tiempos de duración de los trabajos (posible fatiga física), desbastes, cortes, acabados de superficies…

No será un solo factor el que determina la maquina/s ideal para ti, serán varios y en función de ello así deberías elegir.

No te dejes cegar por el precio

¿De qué te sirve una amoladora barata que luego no resuelve tu necesidad?

Piénsalo!!

Medidas de seguridad con las amoladoras angulares

No podemos acabar el post sin recordar las medidas de seguridad con las amoladoras angulares, recuerda que son herramientas de corte con discos abrasivos de gran potencia y por lo tanto, encierran sus peligros.

Respetando las normas de seguridad y un buen uso de las mismas, podremos reducir los riesgos casi al 0%, y cuando digo casi… es que siempre hay algunos factores externos que nosotros no podemos controlar. Ahí tiene que entrar el juego el sentido común.

Medidas de protección personal

Tenemos que comenzar por protegernos nosotros, para ello contamos con distintos medios.

Vamos a nombrarlos para que los recuerdes:

• Guantes de cuero. Estos te ayudan a protegerte de las chispas incandescentes que proyecta el corte de metales con discos abrasivos. También es recomendable usar mandil de cuero para trabajos prolongados en el tiempo.
• Protección auditiva. Estas maquinas son bastante ruidosa y el uso continuado hacen que pierdas oído. Protégete del ruido con tapones o auriculares y sino en su defecto por lo menos con un poco de algodón en los oídos.
• Protección facial y de ojos. Son maquinas que despiden muchas proyecciones incandescentes (las chispas como todos conocemos). No sé porque será… pero siempre va a parar alguna a nuestros ojos. Ponte gafas de seguridad o una pantalla facial. Y si alguna vez te entra alguna aun teniendo gafas o pantalla, si en media hora no desaparece la molestia… lo más seguro es que la tengas clavada en el ojo y tengas que acudir al oculista para que te la quite si no quieres tener un grave problema en tu ojo. No te lo pienses, acude al oftalmólogo.
• Protecciones respiratorias. Los trabajos con discos abrasivos desprenden gran cantidad de humos y de polvos, es sumamente recomendable usar por lo menos mascarillas de celulosa (esas de color blanco que todos conocemos) para evitar un gran porcentaje de esa porquería.

Medidas de protección de la maquina

Las amoladoras angulares vienen previstas de sus medidas de protección, no te saltes ni desprecies sus medidas, que para algo están…

• JAMAS quites la protección del disco, es sumamente peligroso. Lo mínimo que te puede pasar es que pierdas algún dedo en un despiste. Lo máximo… prefiero ni nombrarlo, me da mal rollo.
• Utiliza el mango de sujeción, sobre todo con las amoladoras grandes que desempeñan gran potencia. Y en las pequeñas si eres una persona con poca experiencia… te recomiendo que la uses siempre por seguridad. Esto te dará un mayor control de la maquina.
• Carcasa y cable eléctrico en buenas condiciones. Es una maquina eléctrica y por tanto tiene unos riesgos eléctricos. Estos se reducen a cero cuando el estado de la carcasa exterior de la maquina y el cable de conexión a la red eléctrica están en perfecto estado de aislamiento como cuando la recibes nueva del su fabricante. Mantenlo en buen estado para no sufrir accidentes de electrocución.

Bien amigo, pues esto es un resumen de los rasgos importantes sobre mi experiencia con las amoladoras angulares. Espero haber podido ayudarte a aclarar algún concepto y haber recordado cosas importantes sobre la seguridad.

Si te ha parecido practico o interesante, te pido que lo compartas en redes sociales a través de los botones que dispones aquí debajo. 1000 gracias

Lo que se comparte… siempre sabe mejor.

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Cuando vamos a soldar hierros o aceros que su espesor supera los 3 o 4 mm de espesor, conviene hacer un chaflán o bisel para soldar.

Esto lo haremos para garantizar una mejor penetración de la soldadura en la unión de ambos materiales.

Esta práctica nos aporta una mayor calidad en las uniones soldadas con esta preparación.

En definitiva estamos aportando más resistencia a los cordones de soldadura que si por el contrario no haríamos dichos chaflanes.

Preparar los bordes de las uniones a soldar es un trabajo añadido que a veces se pasa por alto por desconocimiento de su importancia o por la forma de poder hacer dichos chaflanes.

Hoy quiero mostraros una forma sencilla y asequible para muchos de vosotros para que podáis hacer un chaflán o bisel para soldar con radial.

Así es, con una simple radial o amoladora.

No necesitas nada más

He grabado un sencillo y corto vídeo donde te muestro de forma segura como hacer chaflanes.

Tipos y características

Principalmente voy a mostrar los cuatro tipos más usados en función de las necesidades de la unión y las circunstancias para poder soldar.

También voy a nombrarlas con los nombres como las conozco personalmente:

Chaflán o bisel en “V a cuchillo”

Bueno, la “V” imagino que le dan este nombre por la  forma que coge dicho chaflán, y la puntualización del cuchillo, no es ni más ni menos por que acaba el chaflán en punta afilada.

De esta forma garantizamos una fusión 100 % en los bordes de dicha unión.

Chaflán o bisel en “V con tacón”

Este caso es muy similar al anterior, pero con la diferencia que los bordes no acaban en un filo, sino que por el contrario tiene una cara plana que suele oscilar entre 1 o 2 mm de espesor.

Con este tipo de preparación, podremos llevar más intensidad de corriente cuando aplicamos los cordones de soldadura.

Chaflán o bisel en “X a cuchillo”

Cuando los espesores son más gruesos, conviene preparar los bordes por ambas caras para poder aplicar los cordones.

Habitualmente suelen ser de la misma altura la profundidad de soldadura por las dos caras, esto da origen a ver una “X” cuando presentamos los materiales a soldar.

Y como hemos dicho anteriormente, el nombre de cuchillo viene dado por que las preparaciones acaban el filo como una herramienta de corte.

Chaflán o bisel en “X con tacón”

Es igual que el caso anterior con la única diferencia que no acaban en filo, sino que otra vez de nuevo queda un espesor entre 1 o 2 mm sin mecanizar.

De esta forma siempre es posible poder ir con algo más de intensidad y es más propicio para las soldaduras hechas con electrodo.

¿Cómo hacer un chaflán o bisel para soldar con radial?

Lo primero de todo es que hayas puesto los medios de seguridad oportunos.

¿Cuáles son?

Tener guantes de cuero, gafas de seguridad para las chispas de la radial, ropa adecuada que no caja fuego, recomendable un mandil de cuero y si no lo tienes, vigila bien donde diriges las chispas.

Es muy importante, que la pieza que vamos a preparar los chaflanes, este bien inmovilizada. En el caso de ser una pieza pesada, no tendrás nada que hacer, pero si por el contrario es una pieza pequeña, deberás inmovilizar con sargentillas como veras en el video.

El ángulo apropiado  de la suma de los dos chaflanes, oscila entre los 45º y los 60º, tendrás que calcular sacar a cada cara entre 22 y 30º.

No conviene pasar de este ángulo o por el contrario los cordones de aportación serian más y mayor a porte de calorías a la unión, que en consecuencia nos traerá mayores deformaciones por el calor.

Y ya está!!

Es así de sencillo, no tiene más secretos. Con las imágenes del vídeo no tendrás dudas.

Si esta información te ha resultado útil, compártela a través de las redes sociales con tus amigos, les harás un favor y a mí también. Gracias

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Hoy voy a mostraros cual es mi técnica para afilar una broca para metal con radial de forma práctica y rudimentaria para que lo pongan en práctica un buen número de personas.

No pretendo dar un tutorial con mucha teoría para dejar afilada una broca a la perfección, no es este el fin.

Solo pretendo enseñar mis humildes conocimientos a personas que usan una broca esporádicamente y que necesitan afilar de vez en cuando, ni más ni menos.

La forma o técnica que hoy os muestro creo que es de las más sencillas y efectivas que he visto.

Recordaros que para el afilado debéis usar gafas de seguridad y guantes de cuero. Nunca se sabe cuando puedes tener un pequeño despiste y dejarte parte de tu piel y que te pueda entrar cualquier proyección en tu ojo. Más vale prevenir que curar.

Pero para que todo quede más claro, lo mejor es que la acompañe con un vídeo como de costumbre.

Una imagen vale más que mil palabras.

¡¡Dentro vídeo!!

¿Por que pierden el filo las brocas?

No hay una sola causa, son varios los factores que determinan la pérdida del afilado y en consecuencia que dejen de cortar.

Calentamiento en exceso

La broca como herramienta de corte, tiene unas características químicas y mecánicas. El calor en exceso hace que estas características varíen y pierda la dureza para la que fueron diseñadas.

Al perder dicha dureza rápidamente viene el desgaste de la zona de corte de la herramienta y por tanto pierde su filo.

La forma de minimizar este efecto es lubricando con agua, taladrina o aceites óptimos para dicha labor.

Como supongo que eres un usuario de casa, quiero decirte que el agua va bastante bien, no hace falta que te compliques.

Mucha dureza del material a cortar

Todos los materiales no tienen la misma dureza. Cuando trabajas con un material que su dureza es casi a la que tiene la herramienta, en este caso una broca. La vida del filo de corte es mucho más corta, debido a los esfuerzos y calentamiento que sufre la broca.

El acero inoxidable o aceros con mayor porcentaje de carbono, son materiales con más dureza y por tanto se debe tener un cuidado especial para trabajarlos.

Para estos casos existen unas brocas con más dureza que son de un color más claro y son brocas de cobalto.

En estos casos es mucho más necesaria una buena lubricación.

Exceso de presión sobre la broca

Si aplicas demasiada presión sobre el agujero que estás haciendo, estarás forzando la herramienta y produciendo un sobre calentamiento de la misma.

Esta presión debe ser acorde con el tipo de material a cortar y con el diámetro de la broca.

Ajuste de las r.p.m.

Cada diámetro de broca soporta unas r.p.m., a medida que aumenta el diámetro de la broca, disminuye el número de r.p.m.

Algunos taladros de mano no tienen un potenciómetro para poder ajustar la velocidad de giro, pero en el caso que disponga de él, tenlo presente y procura ajustarlo.

Siempre es mejor que vaya bajo de revoluciones para no sobre calentar la broca y el material.

Angulo de trabajo apropiado

La broca es una herramienta de corte que trabaja perpendicular.

En el momento que perdemos el ángulo de 90º respecto al material, estará trabajando por encima de sus características mecánicas y por lo tanto, calentándose  en exceso con el posible riesgo de romper la broca.

Bueno, pues creo que te he contado las principales causas por las cuales las brocas pierden el afilado.

¿Cómo afilar una broca para metal con radial?

La técnica en si es muy parecida a cuando lo haces con una piedra de esmeril.

La diferencia reside en que tienes que amarrar de forma segura la radial para poder tener las dos manos libres a la hora de sujetar la broca que vas  afilar.

La técnica de como hacerlo explico en el vídeo, lo que sí quiero decirte que olvide, es que no olvides enfriar con agua mientas afilas para no perder las características físicas de la broca.

De lo contrario, el afilado durara menos que un caramelo a la puerta de un colegio.

También recodarte que no siempre sale bien a la primera ni a la segunda, a mí también me pasa y tengo muchas brocas afiladas, vamos… que es normal.

¿Cómo alargar la vida del afilado más tiempo?

Básicamente cuidando los aspectos que te he comentado anteriormente para que no se caliente en exceso la broca.

Vamos a recordarlos:

1. Exceso de calor
2. Mucha dureza del material a cortar
3. Exceso de presión sobre la broca
4. Ajuste de las r.p.m.s.
5. Angulo de trabajo apropiado

Cuidando estos aspectos alargaras de forma importante el afilado de la broca.

Deberás tener especial cuidado con las brocas nuevas, por la sencilla razón de que el filo siempre es el optimo para su trabajo, posteriormente los afilados siempre duran menos que el filo original de la herramienta.

¿Podemos recuperar una broca rota?

La respuesta es sí, podemos.

Realmente es muy parecido a él afilado de una broca pero con un poco más de trabajo.

La complicación viene a la hora de buscar el ángulo aproximado de corte, pero esto es posible que otro día cuando tenga brocas rotas os lo muestre con otro vídeo.

Creo que será la mejor manera, solo tenéis que esperar a que rompa alguna broca, porque yo también rompo brocas, simplemente porque trabajo con ellas.

Bueno, pues haz la prueba de afilado y ya me contaras qué tal te ha ido.

Espero que haya sido útil y si ha sido así, te agradeceré mil veces que lo compartas en tus redes sociales para que tus conocidos y amigos conozcan la técnica de como afilar una broca para metal con radial

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En una entrada anterior vimos los consejos a seguir para poder trabajar con la radial, ahora toca ver como cortar hierro con radial.

Cortar hierro con radial, es relativamente fácil, otra cosa es hacerlo con más o menos calidad.

Para ello he grabado un vídeo y poder enseñaros un truco de cómo hacer un corte recto a escuadra de 90º

Es muy fácil de entender y de poner en práctica con los cortes que podáis hacer a los aceros y hierros en vuestros trabajos.

¡Dentro vídeo!

Técnica para cortar hierro con radial

Son varios los pasos que se han de seguir para obtener un corte de calidad.

Con las recomendaciones mostradas en este vídeo, estoy seguro que ganaras un gran porcentaje de calidad.

Además son consejos muy sencillos de poner en práctica, no pierdes nada por hacer la prueba.

Pasos a seguir

Trazar o marcar la líneas o líneas de corte

Para definir un corte bueno ha de estar primeramente bien definido y marcado cual es el material que cortaremos.

Cual será la parte valida con la que nos quedaremos y cuales serán los sobrantes de la pieza.

Este paso es verdaderamente importante y más cuando tienes que respetar unas medidas concretas.

Personalmente cuando marco una pieza sobre hierro negro, utilizo una tiza de color blanco que es el color que mejor contrasta con el acero.

Si quieres hacer un trazo bastante fino de espesor, tendrás que afilar la tiza para hacer líneas finas como un bolígrafo.

Colocar la radial o amoladora a 90º con la superficie de hierro o acero a cortar

Si es importante tener bien trazado o marcado el hierro a cortar, tanto o más lo es la colocación de la maquina radial o amoladora.

Te pregunto, ¿De qué sirve marcar todo bien si luego lo cortas de cualquier manera?

¡Así es, de nada!

Este paso tiene tanta importancia como el primero.

Pero antes de hacer nada has de tener claro que es lo que quieres conseguir, porque si esto no está definido, difícilmente lograras nada que te quede con un buen acabado.

Bien, ya lo tienes claro y definido, pues ahora has de colocar la radial a 90º

¿Cómo se hace?

Fácil, cierras o guiñas un ojo y tendrás que ver el disco de corte como una sola línea.

En el momento que veas parte de las caras del disco estarás perdiendo en mayor o menor medida los 90º de escuadra.

Por eso has de lograr ver una sola línea de corte con un ojo cerrado.

Créeme, funciona y queda mejor de lo que esperas.

¡Haz la prueba!

Cuando cortas una chapa de 2mm de espesor esta técnica tiene poca importancia, pero sin embargo cuando cortas por ejemplo  un tubo por encima de una pulgada, se nota mucho si el corte queda con un corte recto o no.

Tener bien amarrada la pieza a cortar

Cortar hierro con radial es una técnica que desarrolla bastante fuerza por la propia maquina, por eso mismo tienes que inmovilizar la pieza que cortes a un sitio fijo que la pueda sujetar.

Para ello te ayudaras de sargentos y sargentas de apriete o cualquier otro medio que tengas a tu disposición.

En algunas ocasiones también utilizo unos puntos de soldadura que posteriormente quito y limpio sus restos.

Lógicamente cuando se trata de piezas de envergadura con un peso más que considerable, no será necesario amarrarlas, pues estas no se moverán del sitio.

Sin embargo tendrás que tener cuidado que no se te vengan encima de ti y te puedan lastimar.

Trabaja con sentido común y con seguridad, si algo no lo ves claro, no lo hagas hasta que hayas visto la solución, si es que la hay.

Utiliza medios de seguridad

No olvides que trabajas con fuego y con chispas que salen proyectadas a una gran distancia.

Revisa que no hay nada alrededor que pueda arder con facilidad, sobre todo productos inflamables como pinturas, aceites, textiles, hierbas secas, maderas, etc.

Los fuegos se pueden propagar con mucha rapidez, por esta razón y lo que la experiencia me ha enseñado, siempre tengo a mano un cubo de agua y un extintor, más vale que sobre que no que falte.

Tu protección personal mínimo tiene que ser, ropa adecuada de algodón o lana que te cubra las extremidades, gafas de seguridad, tapones auditivos, guantes de cuero y botas de cuero.

Procura que la proyección de las chispas no vayan hacia a ti, podrías darte fuego tu solo. Puede que esto te haya pasado alguna vez, no es difícil.

La mejor forma de evitarlo es con un mandil de cuero.

Bueno, pues esto ha sido todo por hoy, ahora te toca ponerlo en práctica y mejorar tu técnica de cortar hierro con radial.

No te quedes con las ganas de hacer tus sugerencias o comentarios en el apartado que hay más abajo.

¿Qué te ha parecido la técnica  de cortar hierro con radial?

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Creo que es importante empezar por la seguridad con maquina de cortar hierro. Siempre es conveniente conocer unas pautas de las buenas prácticas a la hora de usar las radiales o amoladoras.

Esto evitara el tener accidentes, son consejos fáciles de poner en tus hábitos de trabajo.

Recuerda, que la forma de ser más productivo es no tener accidentes que interrumpan tus labores cotidianas.

Imprescindible la protección metálica para el disco

No han sido pocas veces las que he visto a varias personas trabajar con maquinas radiales sin la protección del disco, demostrando que no son conscientes del verdadero peligro que esto conlleva.

Solo voy a decirte que si es capaz de cortar hierro, es capaz de cortar cualquier cosa que se ponga en su camino.

No hace mucho tiempo, escuche un accidente de estas características. Un trabajador había quitado la protección y además se subió en una escalera, no sé exactamente como ocurrió, pero lo que si se, es que cayó de la escalera con la mala suerte de que la maquina le cayó encima del cuello.

Te puedes imaginar el final, el pobre trabajador perdió la vida.

Por favor, no trabajes NUNCA sin la protección del disco y si hay algo que no lo puedes hacer, no lo hagas, que no pasa nada. Ya se buscara alguna solución, ante todo siempre prima la seguridad.

Y aunque no sean casos graves, corres el riesgo de perder alguno de tus dedos, que para mí son muy importantes aunque solo sea para arrascarse la oreja, CUIDALOS.

No subestimes el poder de las maquinas de cortar hierro, respétalas y trabaja con sentido común.

Recomendable el mango de sujeción de la máquina de cortar hierro

Existen varios modelos y tamaños de maquina de cortar hierro. Las radiales vienen provistas de unos mangos de sujeción.

Estos se pueden quitar y poner muy fácilmente, van sujetos por una rosca.

Los modelos de maquinas más grandes como las de discos de 180 mm y los de 230 mm llevan varias posiciones para poder colocar el mango, tanto para los que trabajan con la mano derecha como para los que trabajan con la mano izquierda.

Para estas dos maquinas de más envergadura se debe trabajar siempre con el mango de sujeción.

Pues la potencia que desarrollan es importante aparte del peso de la misma máquina de corte.

Para maquinas de menos diámetro como son las de 125 mm y las de 150 mm, tendremos más libertad para decidir si trabajar con mango o no.

Mi consejo es que siempre que se pueda, se debe de trabajar con él, puesto que la maquita estará sujeta con más seguridad, sobre todo para personas con poca experiencia con la máquina de cortar hierro (radial)

Buen estado de la carcasa de plástico y cable de alimentación eléctrica

La carcasa de plástico es el aislante que nos separa de sus mecanismos eléctricos.

Son maquinas que tienen una alimentación de 230 voltios, esta es una tensión importante a considerar como otro riesgo añadido a la máquina de cortar hierro.

En el momento que esta carcasa se deteriora por diversas causas, te estas expononiendo a otro riesgo añadido, la tensión eléctrica.

Cuida de la carcasa y sustituye sus partes rotas o deterioradas en exceso cuando veas las tripas de dicha maquina.

Pero aun es más fácil que se deteriore el cable  de alimentación, por la sencilla razón de al ser una maquina de corte, cualquier despiste cortar parcial o totalmente el cable.

Cuando es un corte total, la cosa esta clara, solo queda cambiar por un cable nuevo o reparar el existente (que es lo más habitual).

El peligro viene cuando es parcial y esto se nos olvida, por descuido o despiste llegas a tocar en la zona de mal estado y puedes sufrir descargas eléctricas importantes para tu salud.

¡Mucho ojo con esto!

EPIs de seguridad para maquina de cortar hierro

La radial es una maquina especifica que tiene sus EPIs (equipos de protección individual) específicos.

Los más importantes son estos:

Guantes de cuero.

Sirve para protegerte de quemaduras por las chispas, pequeños cortes y aislamiento eléctrico siempre que estén secos.

Gafas o pantalla de seguridad.

Sirve para protegerte de las chispas a la cara pero sobre todo a los ojos. Si aun así te entra alguna chispa, estas habitualmente se quedan clavadas en el ojo. Si a la medía hora sigues con la molestia, vete si o si al oftalmólogo para que te la quite.

Protección auditiva.

La máquina de cortar hierro, la radial, produce bastante ruido. Muy recomendable usar tapones auditivos o cascos de protección auditiva. Si no tienes nada, por lo menos ponte unos tapones hechos con algodón, algo es algo.

Ropa apropiada.

La radial desprende muchas chispas que queman y además la mayoría impactan en nuestro cuerpo. Muy recomendable llevar ropa que no se incendie con facilidad, por ejemplo ropa vaquera y si tienes un mandil de cuero, mejor que mejor.

Botas de seguridad.

Conviene que sean de cuero para soportar bien las chispas incandescentes, muchas de las chispas van a parar a los pies del operario.

Sentido común

Aquí amigo mío, es la más importante de todas.

Cuando veas que no puedes cumplir los requisitos recomendados, de verdad te digo, que es mejor que no hagas nada antes de hacerlo de cualquier manera.

Vela siempre por tu seguridad y recuerda que es una maquina muy potente con unos riesgos reales.

Cuídate y podrás trabajar día a día.

Por supuesto, ten mucho cuidado con las personas que están a tu alrededor, es posible que ellos no lleven las protecciones como tú y son más vulnerables a cualquier accidente.

Recuerda, aplica siempre el sentido común y los medios de seguridad con la maquina de cortar hierro

Puede que haya olvidado algún detalle, anímate y cuéntalo en los comentarios, seguro que nos ayudas a todos. Gracias.

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Es todo un reto aflojar una tuerca oxidada. No le das importancia hasta que llega el día que se te resiste una o más de una. Esto te servirá en tus reparaciones.

Cuando se trata de una tuerca y tornillo que podemos sustituir por otros nuevos quizás no sea un quebradero de cabeza pero … ¿Qué pasa si tienes que aprovechar el tornillo o perno?

Ya no es el mismo caso, aquí no vale lo corto y pongo uno nuevo y ya está.

La cosa se complica y ya has empleado los métodos que conoces y por el momento sin resultados satisfactorios.

Hoy te voy a contar los tres métodos que conozco para aflojar una tuerca oxidada.

¿Que ha pasado?

Pero primero es importante entender un poco por qué ocurre esto.

La principal causa es la corrosión del metal. La propia oxidación crea una capa entre los filetes de la tuerca y el tornillo o perno.

De esta manera se produce un bloqueo absoluto o lo que llaman también como soldadura en frio.

Haciendo prácticamente imposible poder aflojar la tuerca del tornillo, para ello tienes que conseguir deshacer dicha soldadura en frio.

Te voy a explicar dos métodos químicos y otro mecánico.

3 métodos para aflojar una tuerca oxidada

#1 Lubricantes

Bueno, este es el más conocido por la mayoría, pero no siempre el más efectivo.

Suele funcionar para las ocasiones leves, por llamarlo de alguna manera.

Cuando no ha pasado demasiado tiempo y la soldadura en frio entre los dos materiales no ha llegado a su unión total.

Para estos casos aplicando aceites lubricantes los llamados aflojatodo pueden llegar a funcionar. Si estas buscando este producto puedes encontrarlo en la pagina de Amazon. Haz clic aquí para ir a Amazon.

Habitualmente vienen en botes aerosoles, se trata de echar un chorro generoso de aceite a la unión de la tuerca con el tornillo. Dejar que haga su acción por lo menos diez minutos para que dicho aceite penetre entre la unión de ambos materiales.

Acto seguido conviene poner la llave apropiada a la tuerca y dar unos golpes a la llave para que ayude a soltar la corrosión.

Aunque se que todos lo sabéis, quiero recordar que para aflojar una tuerca el sentido de giro es el anti horario, es decir al revés que el sentido del reloj.

#2 Por calor

Este método es el más efectivo y cómodo a su vez.

El problema es que no siempre se puede aplicar por distintos inconvenientes:

• Que la zona donde este situada la tuerca no permita esta técnica por peligro de fuego u otros perjuicios.
• No todo el mundo tiene un soplete disponible.

Voy a dar por supuesto que ninguno de los inconvenientes nombrados u otros nos puedan limitar.

Se trata de aplicar calor a la unión de la tuerca con el tornillo o perno hasta que coja un color rojizo cereza. ¡Ojo, de no llegar a fundir los materiales!

Una vez alcanzado este calor en dicha tuerca y tornillo, inmediatamente has de enfriar con abundante agua para que contraigan los materiales.

Aplicando el calor conseguirás que la corrosión existente entre la tuerca y tornillo desaparezca, quedando libres de la soldadura en frio que les unía.

También en este caso es conveniente poner la llave adecuada a la tuerca y dar unos golpes a la llave en el sentido de aflojar la tuerca (anti horario).

Es un método que rara vez falla, da igual que la tuerca lleve cuarenta años sin soltar. El efecto del calor descompone la corrosión interna entre tuerca y tornillo.

El problema reside en que no siempre puedes dar calor en la zona por otros inconvenientes.

#3  De forma mecánica

Yo creo que esta es la forma menos conocida de aflojar una tuerca oxidada.

Supongo que por distintos intereses comerciales para que al final acudas a un profesional.

Este es un truco que me enseño un mecánico marino hace ya muchos años. El nunca lo hacia delante de la gente, esperaba para estar solo y aplicarlo.

Ya es hora de que lo conozca más gente puesto que considero que es una faena el no poder aflojar una tuerca.

Para la técnica solo necesitas un cincel o cortafríos bien afilado y si es nuevo, mejor. Y un martillo potente que te permita dar unos buenos golpes a los cortafríos.

Se trata de poner el cortafríos en una de las caras planas de la tuerca en sentido transversal, como si quisieras partir la tuerca a la mitad.

Una vez colocado el cincel en el centro de la tuerca (por que es la zona más débil) tienes que dar unos golpes como si intentaras partir dicha tuerca.

No hace falta partirla pero si hacer una buena hendidura en la cara de dicha tuerca.

Con esto se consigue que la tuerca habrá unas micras en su diámetro y afloje por los golpes recibidos. Estas micras serán suficientes para que la tuerca gire y afloje.

Si tú ves que a la primera no lo consigues, solo es cuestión de volver hacer la hendidura más grande hasta que lo consigas.

Esta técnica es muy práctica, además cualquiera tiene unos cortafríos y un martillo.

El único inconveniente que le veo es que quizás no tengas espacio para dar los golpes con el martillo.

Es igual de efectiva que la del calor pero en este caso no necesitas soplete.

Insisto que es muy importante que el cincel este muy bien afilado.

Bueno, estas son las que conozco, igual tú conoces alguna más. Ya sabes que lo puedes contar en los comentarios.

PD: La mayoría de las veces puedes conseguirlo con un aceite aflojatodo

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