La preparación del suelo es la labor más importante de los agricultores para poder obtener cosechas rentables. Se trata de adecuar el suelo para que las plantas crezcan y se desarrollen en óptimas condiciones hasta su recolección.

Desde que el hombre opto por afincarse en un lugar y dejar la caza de lado para dejar de ser nómadas detrás de sus piezas de caza, este tipo de hombre sedentario se especializo en sacarle más rendimiento a los frutos de la propia tierra.

Paso a recolectar y domesticar plantas y animales que utilizaban para sus trabajos y alimentación.

Son conocimientos que se han ido transmitiendo a través de las generaciones de padres a hijos hasta nuestros días. Algunos de ellos tienen varios milenios de antigüedad, otros sin embargo son más recientes a nuestros días.

El objetivo siempre ha sido el mismo, preparación del suelo para su máximo rendimiento en los frutos del cultivo.

Evolución continúa de los implementos agrícolas para la preparación del suelo

A veces por algunos desconocimientos se toman decisiones poco acertadas a la hora de labrar la tierra, este articulo está basado en información recopilada para un mayor conocimiento de los agricultores.

El objetivo es poner un poco más de información para vuestras decisiones y que consigáis una mayor eficiencia reduciendo costes en combustibles, reparaciones, neumáticos, desgaste prematuro del implemento…..

¿Qué relación tiene el suelo con las plantas?

Son varios los factores que influyen en el desarrollo de las plantas pero los que vamos a tratar son aquellos que están relacionados directamente con la maquinaria agrícola. Conociéndolos un poco más, ayudara a tomar decisiones más interesantes para vuestros intereses.

Estos factores son:

1. Estructura del suelo
2. Aireación del suelo
3. Compactación
4. Humedad
5. Materia orgánica

Preparación del suelo y sus objetivos

• Mover la tierra para eliminar la compactación, mejorando los parámetros de agua y aire en el suelo. De esta forma se dan unas características más propicias para el desarrollo de las raíces y por consiguiente las de la planta.
• Eliminar las malezas del suelo es uno de los objetivos más importantes para conservar los recursos de la propia tierra, en lo que a nutrientes se refiere.
• A su vez incorporar los mismos rastrojos al suelo para que devuelvan a la tierra con su descomposición los nutrientes prestados y enriqueciendo el suelo de nuevo.
• Erradicar plagas y enfermedades para el buen desarrollo de las plantas.
• Trabajar la tierra hasta dejarla con grado de mullimiento adecuado para posterior cultivo.

No hay un orden establecido para cada fase, todo esto dependerá en gran parte del clima en cada terreno y de las plantas que se vallan a sembrar y cultivar.

Los implementos agrícolas para la preparación del suelo y su clasificación.

Hay varias formas de clasificar los implementos agrícolas:

• Tipo de enganche.
• Tipo de tracción.
• Tipo de labor.
• Tipo de profundidad de trabajo (la más usual)

Implementos agrícolas primarios

Es toda la maquinaria agrícola que trabaja a una profundidad superior a los 15 o 20 cm que corresponden a equipos para la preparación de la zona de raíces del suelo también denominada como roturación del suelo.

Los arados y sus características:

Arados que invierten o voltean el suelo. Discos y las vertederas.

Son de los más utilizados a nivel mundial, de ellos el de vertederas da una mayor calidad en el acabado de la labor.

Arados que remueven el suelo. Subsolador y chisel (cincel).

El objetivo es agrietar el suelo y moverlo para soltar la compactación del mismo. Recomendable hacerlo con el suelo seco para mejor acabado. También es requerida una mayor potencia del tractor para esta labor porque ofrece una mayor resistencia al implemento o apero agrícola.

Arados que mezclan el suelo. Rotativos.

Requieren una gran potencia al eje de toma de fuerza, están construidos con cuchillas que cortan y voltean el terreno quedando un suelo muy mullido y suelto, ofrecen mejor drenaje.

Implementos agrícolas secundarios

Es toda la maquinaria agrícola que trabaja por encima de la profundidad de 15 o 20 cm, estos implementos o aperos agrícolas suelen estar en el grupo de preparación de tierra para las semillas y la propia siembra. Rastras de discos, vibro cultivadores, rodillos……

El objetivo principal es preparar la cama para la siembra, eliminar rastrojos y nivelar el terreno.

Otros objetivos son desmenuzar los rastrojos, volteo de siembra, arados de poca profundidad.

Es importante haber hecho una buena labor primaria para que la secundaria cumpla los objetivos marcados y obtener una cosecha exitosa, siempre y cuando el clima acompañe a la labor realizada.

En el clima no podemos influir y difícil de predecir, pues es este el mayor riesgo al que se enfrenta cualquier agricultor, pero esto siempre fue así.

Otros artículos de interés:

He encontrado una entrada muy interesante en el blog «Más que maquinas» donde se plantean algunas cuestiones en lo referente al laboreo convencional o el laboreo mínimo. Lectura recomendada.

 Implementos agrícolas. El mantenimiento de tus implementos

Tus aperos agrícolas usados, repararlos ayudara a reducir tus gastos.

Información de otra pagina

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Poder tener un taller personal básico, está al alcance de cualquier persona que quiera hacer sus propias reparaciones en sus aperos agrícolas.

No es necesario hacer acopio de herramientas que no utilizaras. Este es el principal motivo que me lleva a escribir este post. Intentare resumirte las más importantes y sus motivos. Lógicamente tendrás la última palabra en decidir lo que vas hacer.

Tampoco voy a pedirte que me compres herramientas, no vendo herramientas. Mis sugerencias van dirigidas a que no gastes en lo que no necesitas. No recomendare nada que yo no usaría.

Bien, vamos al grano.

Equipo básico de soldadura por arco eléctrico.

Maquina de soldar. No vale cualquier maquina, no voy a decirte cual si o cual no, pero lo que si te diré es que tiene que ser capaz de fundir un electrodo de 3,25 mm de diámetro. Si no cumple este requisito, será difícil que hagas un cordón de soldadura de calidad.

Careta o pantalla de soldar. Aquí el mercado es muy amplio. Tampoco es necesario que sea lo mejor del mercado, considera que serán trabajos puntuales. Supongo que eres agricultor, no herrero.

Cristales de repuesto para la pantalla de soldar. No es difícil que se rompa algún cristal. También es necesario cambiar el cristal blanco (transparente) de vez en cuando. Con el uso se deteriora por las chispas y se pierde visibilidad.

Electrodos. Es conveniente tener más de un tipo de electrodos para distintos trabajos diferentes. Para trabajos finos de herrería de poco espesor, electrodos de rutilo de 1,5mm de diámetro. Para trabajos con necesidades de más resistencia, recomiendo electrodos de rutilo de 2,5mm de diámetro y electrodos básicos de 3,25mm de diámetro. Estos últimos tienen más resistencia a los esfuerzos.

Piqueta o cincel. Cualquiera de las dos es válida. La utilizaremos para quitar la escoria (revestimiento del electrodo) del cordón de soldadura una vez acabado. Conviene quitar y limpiar, si no lo hacemos, la corrosión atacara antes al cordón.

Radial pequeña. Servirá para las preparaciones de las uniones a soldar. También para limpiar las proyecciones de la soldadura y cordones de soldadura a retocar. Es conveniente tener varios tipos de disco: corte, desbaste y lija.

Equipo de herramientas para montar y corregir.

Caballetes o burriquetas. No es imprescindible pero si aconsejable para montar múltiples trabajos. Son útiles para hacer con una chapa una mesa de trabajo. He pensado en hacer un tutorial específico y enseñaros a construir las vuestras. Estar atentos.

Sargentos o sargentas de apriete. Mínimo tener uno, si son dos mejor (diferentes medidas 1/2m. y 1m.). Servirán para sujetar las piezas a montar o corregir deformaciones pequeñas.

Radial grande. La utilizaremos sobre todo para cortar el material para las reparaciones reformas, o construcción de algo nuevo. Deberemos tener discos de corte para la maquina. Si has pensado comprar, recomiendo una máquina para disco de 230mm de diámetro. Si tienes de 180mm, también vale.

Herramientas varias.

Alargadera eléctrica. La sección del cable ha de ser suficiente para soportar el consumo de las maquinas.

Herramientas de mano: martillo, escuadra con tacón, puntero o granete, juego de llaves planas abiertas, metro, llaves hexagonales, destornilladores plano y estrella, alicate universal, tiza y poco más.

Aconsejable: taladro de mano y lámpara portátil.

Protección personal: gafas de seguridad, guantes de cuero, tapones auditivos y ropa apropiada.

Con esta herramienta sería suficiente para poder hacer muchos trabajos en tus aperos agrícolas, no se necesita mucho más. Es posible que no te haya dicho muchas cosas nuevas pero espero haber podido ayudarte en alguna de las nombradas.

¿Tienes algo que preguntar? Te sugiero los comentarios o la pagina de contacto.

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Medidas anti desgaste de los aperos de labranza.

Las medidas fundamentales que se toman durante la explotación de los aperos agrícolas para disminuir la incidencia del desgaste abrasivo son las siguientes:

1. Aumento de la dureza de las capas superficiales de los elementos de aperos.
2. Incremento del contenido de carbono y de carburos duros hasta un porcentaje  determinado en dependencia del material.
3. Control de la relación de dureza metal-abrasivo (Hm/Ha).
4. Selección adecuada del ángulo de ataque del apero de labranza en dependencia de los materiales utilizados.
5. Disminución de las cargas y velocidades de trabajo.

Para contrarrestar el efecto del desgaste abrasivo se ha trabajado en dos direcciones principales:

• Búsqueda y experimentación de nuevos materiales.
• La aplicación y desarrollo de nuevas tecnologías.

Dentro de las tecnologías que se han valorado en los últimos años para contrarrestar el desgaste abrasivo en las máquinas agrícolas se destacan: Temple isotérmico, tratamientos termo mecánicos, deposición electrolítica, deposición por fusión de aleaciones duras para formar elementos bimetálicos, tratamientos termoquímicos, temple superficial, tratamiento superficial por luz solar concentrada, entre otros.

Las investigaciones dirigidas a la reducción del daño provocado por el desgaste en los aperos de labranza, han estado divididas en dos direcciones fundamentales.

La primera se encamina a la construcción de los aperos de labranza a partir de una selección de aceros y tratamientos térmicos adecuados, la cual sugiere utilizar aceros como el Y8A y el 60C2A o similares para la construcción de discos de gradas, escarificadores y otros elementos.

Este trabajo toma como medio para la determinación de la resistencia al desgaste abrasivo.

La segunda dirección a la cual han estado dirigidos los trabajos de investigación, ha sido el relleno con soldadura por electrodo de arco eléctrico, de las partes más sometidas al contacto con el suelo de los aperos de labranza.

A escala mundial, se ha estudiado la fabricación de nuevas aleaciones con propiedades antifricción y resistentes al desgaste, a partir de obtener en la estructura un mayor número de carburos.

El ensayo de estas nuevas aleaciones, ha logrado incrementar de manera eficaz la vida útil de los aperos de labranza.

Para el caso específico de un cultivador, se establece como exigencia agro técnica que la profundidad de trabajo debe ser de 160 ± 30 mm, pudiéndose regular mediante la rueda de apoyo derecha e izquierda ubicadas en el bastidor del apero y se acoplan preferentemente a tractores de clase 14 KN, (tractores universales), los que deben poseer sistemas de levante oleo hidráulico con enganche de tres puntos.

Estudios realizados por otros investigadores sobre el tema, indican que en los suelos ferralíticos cuarcitico amarillo-rojizo lixiviado, sus características físicas muestran, desde el punto de vista granulométrico, una composición del 75 % en fracción de arena con un contenido de arcilla muy bajo o prácticamente insignificante, razón por la cual, se clasifican como suelos arenosos donde el desgaste predominante en el apero es del tipo abrasivo.

  La soldadura de relleno superficial como método de restauración de piezas.

El recargue es un grupo de técnicas relacionadas con la soldadura, llamadas también revestimientos o recubrimientos superficiales.

La cual tiene el propósito de restaurar las dimensiones de las superficies desgastadas de las piezas mediante el aporte de un material nuevo, con vistas a extender su vida útil.

Por otra parte esta técnica tiene un amplio uso en la fabricación de piezas nuevas, en aras de proteger un metal de bajas propiedades con una capa de una aleación compleja que le aporta propiedades específicas tales como resistencia al desgaste en cualquiera de sus variantes.

Las dos aplicaciones representan ventajas económicas considerables, en el caso de la restauración de piezas la economía viene dada principalmente por la diferencia entre el costo de reparación y el costo de la pieza nueva.

En el caso de la fabricación de piezas por recargue, además de que muchas ocasiones constituye una solución tecnológica para determinados elementos de máquina.

El ahorro está dado por el uso de materiales de alto costo sólo en las superficies de la pieza que lo exijan según sus requerimientos de trabajo, mientras el resto del volumen se fabrica con materiales de menores costos.

Esencialmente el proceso de recargue consiste en la deposición de una capa soldada que provee de las propiedades de trabajo requeridas en la superficie ya sea de una pieza nueva o desgastada, de forma que tenga un mejor desenvolvimiento en condiciones de trabajo severas, mejorando su vida útil y disminuyendo sus condiciones de mantenimiento.

Los beneficios del recargue son los siguientes:

• Es un método de fabricación de piezas que aumenta de 3 a 10 veces la vida útil de los elementos de máquina y permite la producción de piezas de forma más económica debido a que la aleación cara sólo se deposita en la zona de la pieza que lo requiere y esta puede ser construida de un material menos caro.
• Posibilita la reconstrucción de las zonas desgastadas a menores costos que el reemplazo por una nueva pieza.
• Disminuye los costos de mantenimiento cuando se reacondiciona la pieza en su lugar de trabajo.
• Reduce los tiempos fuera de producción y por tanto aumenta la eficiencia del trabajo.
• Reducción del stock de piezas de repuesto.

La importancia económica del recargue se deriva de la posibilidad de aplicar selectivamente un material de recargue caro.

Elegido en dependencia de las propiedades superficiales necesarias, en el lugar específico donde estas son requeridas, sobre un material más barato que constituiría la pieza en su conjunto.

Así mismo, la aplicabilidad local del recargue usando un equipamiento portátil significa que puede ser aplicado en el lugar de utilización de la pieza, eliminando de esta forma los costos excesivos de transporte para la reparación de la pieza.

Si quieres leer el original, pincha aquí.

Autores:

Duniel Abreu Arbolaez*,

Yoan Broche Jiménez*,

Amado Cruz-Crespo**,

Manuel Acevedo Pérez*,

Eduardo Díaz Cedré**

*Departamento de Ingeniería Agrícola, Facultad de Ciencias Agropecuarias, Universidad Central ¨Marta Abreu¨de Las Villas.

**Centro de Investigaciones de Soldadura, Facultad de Ingeniería mecánica, Universidad Central ¨Marta Abreu¨de Las Villas.

Déjame tus opiniones y comentarios, responderé lo antes posible.

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Aperos de labor

Buscando información de interés sobre aperos de labor, encontré una información que me pareció muy atractiva y de interés para los agricultores.

Es posible que muchos, quizás ya la conozcáis y otros no.

Sea como sea, tampoco viene mal recordar algunos conceptos que nos ayudara a entender causas de los desgastes en los aperos de labor.

Este articulo es largo para publicarlo entero, es por eso que voy a cortarlo en varias partes, según mi juicio, es de máximo interés.

Al final del articulo, pondré un enlace con la pagina original para l@s interesad@s puedan ver al completo.

Por supuesto que también pondré el nombre de los autores que lo han desarrollado y puesto en internet.

Espero haberos servido material de vuestro interés.

Resumen

Se abordan los aspectos esenciales relacionados al desgaste de aperos de labor y las formas eficientes de enfrentarlo. Se detalla en el comportamiento al desgaste de aperos de labor bajo las condiciones de varios tipos de suelo. Se detalla en las formas más frecuentes de recuperación de órganos de trabajo desgastados, empleando métodos de soldadura con electrodo por arco.

Introducción

Con el desarrollo de la agricultura y su maxificación, cada día los equipos agrícolas trabajan en condiciones más severas.

Siendo una exigencia para estos equipos el aumento de la productividad y la disminución de los tiempos perdidos por concepto de mantenimiento y reparación.

No siempre se dispone de las piezas de repuestos agrícolas necesarias para la sustitución de aquellas que por razones de trabajo han llevado al estado límite.

Por lo que la recuperación de piezas se convierte en una necesidad para responder a las circunstancias particulares de desarrollo.

En este sentido, los órganos de trabajo de las maquinas agrícolas y los aperos de labor, son elementos que presentan un alto índice de deterioro debido a las condiciones agresivas de trabajo a que están sometidos.

El contacto directo con la superficie abrasiva de los suelos, en muchos casos arenosos con alto contenido de cuarzo, constituye la causa fundamental del desgaste acelerado que sufren estos medios.

El desgaste genera considerables pérdidas de materiales, recursos y tiempo, con la consiguiente disminución de la producción, conlleva a la pérdida de gran cantidad de medios.

Así como a la elaboración o adquisición de nuevos elementos lo que encarece considerablemente el proceso, a estos factores se une la necesidad de incrementar las velocidades de trabajo en aras de aumentar la productividad de la maquinaria agrícola.

El incremento de la vida útil de los órganos de trabajo de las máquinas agrícolas se ha convertido en un problema básico en la práctica de los últimos años.

Lo que está relacionado con el estudio de las leyes y mecanismos que rigen el proceso de desgaste que sufren los aperos durante el período de explotación y el uso de materiales más resistentes.

Los métodos de fabricación y reacondicionamiento, de conjunto con el uso de los procesos de recargue.

Constituyen una vía importante para reducir los daños ocasionados por el desgaste, logrando estructuras de metal, de alta resistencia en la zona de trabajo del apero de labor.

En este sentido, la tecnología de soldadura con recargue, permite en la actualidad prolongar la durabilidad de las máquinas por encima de las pronosticadas en el diseño, y mediante éste, las piezas desgastadas pueden restaurarse y ser utilizadas de nuevo.

En este contexto, los revestimientos protectores aplicados a las piezas nuevas, ayudan a mantenerlas en servicio más tiempo y permiten lograr ahorros considerables de materiales, energía y otros.

Ya que se reducen los inventarios de piezas de repuesto y las piezas restauradas pueden trabajar durante un tiempo mayor.

El método de soldadura, es uno de los más empleados con este fin aplicando diferentes procesos, por lo que el desarrollo de las investigaciones relacionadas con la obtención y empleo de nuevos materiales para el recargue superficial como método de recuperación y fabricación de piezas, constituye un tema de actualidad e importancia.

Sin embargo, para cada material y/o electrodo, es necesario realizar determinadas pruebas que forman parte de su evaluación, siendo esta la situación problématica del trabajo.

El desgaste abrasivo en los aperos agrícolas

El desgaste es un proceso complejo que se produce en las superficies de los cuerpos debido a la fricción con otro cuerpo o medio, la modificación de la estructura y las propiedades físicas y mecánicas del material, con o sin pérdida del mismo.

La fricción ha sido objeto de múltiples estudios, donde se ha establecido su independencia de la velocidad de deslizamiento y la dependencia de las características de los materiales de los cuerpos friccionantes.

La naturaleza de la fricción tiene un carácter dual y se debe a la fuerza de adhesión entre los cuerpos, así como a la fuerza condicionada por la rugosidad superficial de los mismos.

Para el estudio de la fricción vinculado al fenómeno de desgaste y considerando la gran importancia de su análisis y determinación como un elemento indispensable que define la interacción entre dos cuerpos, consideramos la teoría mecánico molecular como la más adecuada para el análisis del desgaste en particular a partir de su relación directa con las de presión de contacto y la aplicabilidad de la misma.

En la clasificación más general de los tipos de desgaste superficial en los cuerpos sólidos se establecen cuatro grupos:

1. Desgaste adhesivo: Se le conoce además como desgaste por fricción o deslizante, se produce debido a la adhesión molecular entre los cuerpos en contacto.
2. Desgaste por fatiga: Es debido a causas mecánicas producto de tensiones variables y repetidas.
3. Desgaste mecánico-corrosivo: Es el desgaste mecánico acelerado por la acción corrosiva del medio.
4. Desgaste abrasivo: Es el desgaste mecánico como resultado de la acción de corte o rayado de asperezas de alta dureza o de partículas abrasivas.

También se consideran con frecuencia el desgaste erosivo, resultado de la  oxidación dinámica.

En la práctica se ponen de manifiesto dos o más tipo de desgaste a la vez, y en determinados momentos uno se puede transformar en otro.

En la definición del tipo de desgaste presente en los aperos de labor y la medida de su magnitud inciden una serie de factores los cuales se pueden dividir de la siguiente forma:

• Las condiciones de explotación: Se determinan por la carga aplicada, la velocidad, la temperatura del proceso, los tipos de movimiento, el tipo de fricción, el recorrido de fricción y el tiempo de trabajo entre otras.
• Características de los cuerpos en contacto: Se valora el tipo de material, la composición química, la dureza, las dimensiones y formas.
• Las características del medio: Se refiere a la humedad, la atmósfera corrosiva, la presencia de partículas abrasivas y las propiedades del lubricante si se aplica.

La causa de la sustitución del 85% de los elementos de la maquinaria agrícola es considerada como resultado del desgaste abrasivo, como mecanismo principal del desgaste.

La modificación de las capas superficiales de los cuerpos producto de la acción de partículas de alta dureza, al deslizarse sobre la superficie metálica, da lugar a la pérdida volumétrica y con ello, a la disminución de la capacidad de uso del apero u órgano de trabajo.

Si quieres leer el original pincha aquí.

Autores:

Duniel Abreu Arbolaez*,

Yoan Broche Jiménez*,

Amado Cruz-Crespo**,

Manuel Acevedo Pérez*,

Eduardo Díaz Cedré**

*Departamento de Ingeniería Agrícola, Facultad de Ciencias Agropecuarias, Universidad Central ¨Marta Abreu¨de Las Villas.

**Centro de Investigaciones de Soldadura, Facultad de Ingeniería mecánica, Universidad Central ¨Marta Abreu¨de Las Villas.

Déjame tus opiniones y comentarios, responderé lo antes posible.

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Como soldar con electrodo

Soldar con electrodo, ¿Que hacemos sin una preparación previa? Podría ser causa de algunos quebraderos de cabeza.

Muchos de nosotros estamos con verdadera prisa para hacer alguna labor. Nos urge salir adelante como sea, y hacer lo que se pueda con la avería.

¿Realmente vamos a ganar mucho tiempo, haciendo las cosas de cualquier manera???

Vamos a suponer que “X” tiempo, según la reparación que sea. Si fallamos en cualquier parte del proceso y NO queda bien, es muy posible que tengamos que volver hacerlo.

Plantearnos un proceso ordenado y alguna precaución, es lo más acertado. Una tarea con un procedimiento simple pero efectivo, es mucho más productivo para el futuro.

Voy a comentar algunas de las más importantes y efectivas a tener en cuenta. Esta serie de detalles, que no nos costara demasiado. Nos dará una mejor calidad y facilitara el trabajo a desarrollar para soldar con electrodo.

Comprobar deformaciones y corregir

Las roturas, sus causas son los esfuerzos que sufre el apero por múltiples razones.

Debemos intentar corregirlos lo mejor posible, y una vez corregido, reforzarlo. Intentando evitar que rompa otra vez por el mismo sitio.

Una segunda rotura en el mismo sitio, complica más la reparación y añade más tiempo.

Cuando se producen deformaciones importantes, realmente es muy costoso corregir (enderezar). Puede que sea más interesante, valorar cortar la zona más dañada.

Podemos sustituirla por un pedazo del material gemelo, con el que está hecho el útil de labor.

Realmente se puede ganar tiempo aunque parezca lo contrario. De esta manera consigue recuperar las medidas originales que conviene conservar, por la efectividad que dará cuando esté trabajando.

No soldar con pintura

La pintura es uno de nuestros inconvenientes importantes para poder soldar con electrodo en unas condiciones aceptables.

Sus componentes químicos producen impurezas que se mezclaran con el material que aportamos al soldar con electrodo.

Es un proceso sencillo y muy efectivo. Tener una superficie a soldar con electrodo que este bien preparada nos facilita, hacer un buen cordón de soldadura.

La forma más recomendable para realizar esta preparación es, con una radial pequeña. Es más seguro para el operario y cómodo al entrar en huecos pequeños.

Nos basta con limpiar la zona a soldar y un poco más (un par de centímetros) en la longitud del cordón de soldadura.

Una soldadura sin impurezas es más resistente. Es mucha la calidad que conseguimos a cambio de un detalle bien hecho.

Limpiar ó quitar soldadura antigua

Habitualmente las roturas se producen por las zonas más débiles. Esas zonas débiles suelen ser las uniones que se realizan con soldadura.

Cuando se agrietan los cordones en las uniones, no son superficies apropiadas para aplicar otro cordón de soldadura (se que todos lo hacemos, tenemos prisa). Con esta práctica, lo más probable es que vuelva a romper por el mismo sitio.

De nuevo, con una radial pequeña, tenemos que intentar quitar la soldadura vieja, y dejar la superficie sin pegotes del cordón antiguo.

A veces los espacios pequeños nos limitaran, estas ocasiones hay que considerar la integridad personal.

Nunca interesa cuestionar la seguridad personal, se hará lo que se pueda, pero con seguridad. Tenemos como alternativa reforzar en algún punto estratégico del apero.

Elegir los electrodos que usaremos.

Es conveniente tener algo de variedad con de electrodos de soldar. Sus calidades son diferentes según el tipo de esfuerzos que van a soportar.

Estos también han de ser proporcionales dependiendo de la máquina de soldar de la que disponemos. Estos detalles y otros iremos tratando en un futuro próximo.

Con 3 ó 4 variedades de electrodos, de aportación distintos, podríamos cubrir un buen número de trabajos distintos con soldadura.

Unos nos servirían para el punteado de las piezas a soldar, otros para realizar los cordones más fuertes,

Y aquellos que tengan piezerio ó algunas partes en acero inoxidable, este último solo se puede unir con electrodos de inoxidable.

Graduación de intensidad en la máquina de soldar.

La sección ó diámetro del electrodo es uno de los factores que determina la intensidad más apropiada para soldar los materiales.

El espesor del material a soldar es determinante, cuanto mayor es el espesor, mayor es la intensidad que necesitamos para que se produzca una buena fusión en los materiales que vamos a unir.

Estas dos variables tenemos que intentar ajustarlas lo mejor posible. Una buena graduación nos dará unos acabados óptimos en calidad.

Hacer pruebas antes de soldar.

Debemos coger un pedazo de hierro, que no sirva e ir ajustando la intensidad de la maquina, antes de aplicar, ninguna soldadura a realizar.

Este error nos llevaría, a volver a limpiar y preparar, las superficies que vamos a unir.

Son estos pequeños detalles, los que nos garantizan una buena soldadura, realizada con más garantía.

Puntear antes de soldar.

La soldadura es un proceso que genera calor. Los materiales que vamos a unir, sufren deformaciones con el calor que aplicamos al soldar.

Este es un motivo importante como para intentar minimizar las deformaciones por calor. Puntear los cuerpos a soldar es lo que nos va a dar mejores acabados y resistencia.

Tenemos que ir dando unos puntos de soldadura, antes de aplicar el cordón ó cordones finales.

Conclusiones

Esta serie de pequeños procesos, van aportar una calidad comparable con la de un experto en la materia, son detalles que van a simplificar el proceso, aunque a priori parezca lo contrario.

Lo más interesante de todo ello, es que es muy posible que ese trabajo lo hagas solo una vez. Tener un método adecuado te dará más calidad y tiempo en un futuro próximo.

Es probable que ya hagas parte o todas estas recomendaciones, pero si alguna no la has puesto en práctica, pon a prueba y ya me contaras como te ha ido.

Cuéntame tus sugerencias y consultas un el cuadro de comentarios. Iremos avanzando según las  necesidades que tengáis.

Cordialmente

Ángel

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