Antes de que leas este artículo, quiero invitarte a que conozcas mi taller formativo online en vídeo [ GRATIS ] . En el que te enseñare como regular la corriente de tu máquina de soldar con electrodo, pero además te desvelaré cuales son los factores importantes que tienes que controlar para conseguir hacer buenas soldaduras. Espero que este artículo te ayude a visualizar lo que puedes encontrar en el taller formativo.
No es casualidad que la mayoría de las personas comienzan a soldar espesores delgados y tardan muy poco tiempo en darse cuenta que quizás no era tan sencillo como habían imaginado.
¿Te ha pasado lo mismo?
¿Salieron bien tus soldaduras cuando lo intentaste?
No hace falta que contestes, quizás solo baste con que lo recuerdes y analicemos lo que pudo pasar.
Y porque no, conocer las causas de los posibles defectos vistos después de haber realizado la soldadura.
Son muchas las personas que acuden comentando lo que les ocurre cuando sueldan espesores entre 1 y 2 milímetros. AGUJEROS.
Imagino que habitualmente necesitas soldar materiales de poco espesor y es frecuente que así sea para reparaciones caseras del hogar, hobbies y pequeñas construcciones en mejora de su vivienda.
Pues tengo que decirte que has comenzado a soldar por lo más difícil.
Si amigo, soldar espesores delgados, es mucho más complicado que soldar espesores gruesos.
Pero tampoco digo que sea imposible. Vamos a ver cuáles pueden ser las dificultades de trabajar con materiales de poco espesor.
Dificultades al soldar espesores delgados
Cuando soldamos materiales de poco espesor, la mayor dificultad se presenta en el exceso de aportación de calorías al material.
Si los hierros soldados superan su punto de fusión, se derriten como si fueran mantequilla y la gravedad hace el resto del trabajo.
Se descuelga y caen en forma de gotas dejando un agujero difícil de tapar.
¿Entonces que debemos de hacer?
Sencillo, reducir las calorías aportadas al material a soldar. Eso es todo.
Tenemos que tener en cuenta que estamos soldando un material de 1 a 2 milímetros que pronto se pone al rojo vivo y roza su punto de fusión en muy poco tiempo.
La pared de estos materiales tan finos soportan muy pocas calorías en poca superficie, por lo tanto tenemos que reducir si o si las calorías aportadas.
¿Cómo?
Seguro que ya lo has deducido, pero de todas formas lo comento.
Utilizando electrodos delgados de poco diámetro.
¿Cuáles? Pues los de 2 milímetros de diámetro o incluso los de 1,6 mm de diámetro.
Estos últimos suelen ser un poco más caros y algo más difíciles de conseguir, pero para algunos trabajos es una apuesta segura.
Aunque los de 2 mm con un buen ajuste y haciendo puntos pequeños, son muy validos.
De hecho, son lo que suelo utilizar.
Pero para evitar perforar las planchas, placas o perfiles de poco espesor no basta con usar solo electrodos de poco diámetro. Aun hay más cosas a considerar.
Buenas prácticas para soldar espesores delgados
Como ya hemos dicho, la primera es que utilices electrodos de poco diámetro.
La razón es sencilla, un electrodo delgado necesita menor potencia para ser fundido y disipa menos calor y por tanto transmite menos calor a los materiales a soldar.
De esta forma conseguimos reducir de forma notable la cantidad de calorías aportadas a la unión a soldar logrando un mayor tiempo con el arco de soldadura encendido.
Además tenemos que considerar que la otra forma de reducir las calorías aportadas es el tiempo del arco de soldadura encendido.
¿Qué hacemos?
Si amigo, es lo que estas pensando ahora mismo. Hacer puntos más pequeños para que no se caliente demasiado la zona y no salga el agujero que tanto tememos.
No intentes hacer un cordón largo de forma seguida, porque ni siquiera la gente con experiencia lo consigue a duras penas.
Además tienes que tener en cuenta que los puntos pequeños en estos espesores son suficiente mente fuertes si están hechos de forma correcta.
Personalmente cuando trabajo con estos espesores no suelo hacer puntos de más de un centímetro de longitud.
No es necesario, lo que si hago es dar más puntos y reducir la distancia entre los mismos.
Y volviendo de nuevo a cómo reducir el calor de la zona donde soldamos, aun podemos hacer algo más.
¿Ya sabes qué es?
Efectivamente, tenemos que dar tiempo a que se enfrié la zona para dar nuevos puntos cercanos.
Mientras tanto podemos ir soldando de forma alterna en diferentes lugares para dar tiempo a vayan enfriando las diferentes zonas (siempre y cuando sea posible).
Y con estas tres consideraciones:
- Electrodos delgados.
- Puntos pequeños.
- Dejar enfriar las zonas soldadas.
Deberías reducir en gran medida las dificultades que se presentan al soldar espesores delgados.
Otra cosa es… regular bien los parámetros de la maquina, para ello puedes acceder a mi curso gratuito y te iniciara en ello.
¿Qué hacer cuando ya tengo agujeros por la soldadura?
Primero, armarte de paciencia y tiempo para taparlo.
Ahora ya sabes que hay que dejar enfriar los materiales y se debe de ir poco a poco por las paredes del mismo hasta ir cerrando con pequeñas aportaciones y dando tiempo a que enfríen lo suficiente para que no se vuelva a descolgar el material.
Deben ser puntos muy pequeños, hasta el punto de según enciendes ya estas apagando el arco. Es la única forma de conseguirlo con tan poco espesor.
Ahora ya sabes que debes de poner en práctica para soldar espesores delgados. Espero que esto te ayude a mejorar tus soldaduras y logres tus objetivos.
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Ellos te lo agradecerán y yo mil veces. 1000 Gracias.
claudio demis dice
al hacer ese tipo de cambio genera algún defecto en nuestra inverter y otra consulta mas.
SAMUEL ROMERO dice
HOLA BUENAS TARDES EN TUS VÍDEO DEL CURSO HABLAS DE CEBAR EL ELECTRODO SI SE CUENTA CON HORNO DE PRE-CALENTAMIENTO ES NECESARIO?’ O SON COSAS INDEPENDIENTES SI ES ASÍ CUANDO APLICA EL PRE-CALENTAMIENTO Y CUANDO NO
GRACIAS FELICIDADES POR EL BLOG MUY UTIL
Angel Esteban dice
El precalentamiento es recomendable para electrodos básicos. El cebado es recomendable para electrodos de rutilo que son los usan habitualmente la mayoría de gente para trabajos del hogar.
Saludos
Lobo Joel dice
Hola Angel me compre una inverter y lo primero que intenté hacer fue reparar unas sillas de caño de poco espesor, utilizando electrodos 6013 de 2mm punta azul (revestimeiento gris claro). Probé invirtiendo la polaridad y a pesar que la maquina rompe bien el arco,y el electrodo se funde bien, no logro que los caños se suelden y el material fundido se adhiere bien sólo a una de las partes. Aclaro que logré hallar el amperaje adecuado para que se fundan los electrodos sin agujerear los caños ( unos 40 amp.), pero el problema es que cuando se contrae la soldadura, se desprende de una de las partes( ambas bien limpias). Agradeceria que me digas si estoy omitiendo algo importante que sea la causa de mi problema. Gracias. Saludos desde Argentina.
Ángel Almaraz dice
Intenta hacerlo lo mismo entre 60 y 70 amp, creo que vas algo bajo de potencia.
Un saludo
SAMUEL ROMERO dice
HOLA BUENOS DIAS YO NO SOY SOLDADOR PERO ESTOY INVOLUCRADO EN CONTROL DE CALIDAD, ESTAMOS REFORZANDO UNOS CONTRAVENTEOS O ARRIOSTRES SOLDANDOLES UNA PLACA EL DETALLE ES QUE LA PLACA DE REFUERZO VIENE CON GALVANIZADO??? EL SOLDADOR DICE QUE SE SOCAVO MUCHO POR LA DIFERENCIA DE AMPERAJE QUE SE REQUIERE PARA GALVANIZADOS Y PARA ACEROS AL CARBON ES VERDAD ESTO?? Y SI LO ES COMO SE PUEDE EVITAR O QUE ELECTRODOS SON LA MEJOR OPCION CUANDO SE TIENE ESTE TIPO DE SITUACIONES DE DOS MATERIALES DIFERENTES PARA SOLDAR ????
PD. QUE EXCELENTE BLOQ FELICIDADES
Ángel Almaraz dice
Es perfectamente posible que esto ocurra, la forma de minimizarlo es quitar el baño galvanizado en la zona a soldar con una amoladora.
Un saludo
Daniel dice
necesito saber como suscribirme a la pagina.
Gracias
Ángel Almaraz dice
Es sencillo, basta con suscribirte al mini-curso gratuito y estaras suscrito al curso y al blog con nuevas publicaciones.
Un saludo.
jose sevilla dice
vaya excelente post… la verdad es que me ha servido bastante apenas compre mi soldadora inversora y solo estoy a la espera de poder utilizarla con estas recomendaciones! muchas gracias por tu valiosa informacion..
saludos desde tecoman, colima, mexico!
Ángel Almaraz dice
Hola José!
Espero que la información te sirva para sacarle más jugo a tu nueva maquina.
Saludos
JORGE LUIS CARRI dice
ANGEL… A VER SI ME AYUDAS A ACTUALIZARME. CUANDO ERA MUY JOVEN SOLDABA COBRE CON UN CARBÓN (EL QUE TIENEN ADENTRO LAS PILAS), USABA POLARIDAD INVERTIDA Y DERRETÍA PERFECTAMENTE UN ARO DE COBRE AL QUE LES UNÍA LAS PUNTAS Y LAS SOLDABA.
EN LA ACTUALIDAD (O SEA 60 AÑOS DESPUÉS). SE SIGUE UTILIZANDO EL MISMO SISTEMA O HAY ALGO MAS MODERNO PARA SOLDAR COBRE.
Ángel Almaraz dice
Hola Jorge Luis!
No he soldado nunca cobre y tampoco conozco los métodos y procesos del mismo. Siento no poder ayudarte.
Un saludo
samuel dice
buen post.
Ángel Almaraz dice
Gracias Samuel.
Un abrazo
juan pablo dice
Hola, que casualidad,
estaba leyendo el articulo y pensando en hacer la misma pregunta que Guillermo.
¿Que opinas de invertir la polaridad?
Yo para 1 mm de espesor lo suelo hacer, y si que noto diferencia, no se si seran imaginaciones mias, o que actua como un efecto placebo, pero yo cambio la polaridad y me resulta mas sencillo no agujerear….
Un saludo
y muchas gracias por tus aportaciones, no hay demasiadas buenas aportaciones sobre estos temas en internet…
Juampa
Guillermo Reche dice
Eso mismo me pasa a mi. Suelo soldar mejor con el cambio de polaridad, decía la q tu, igual son imaginaciones mías. Un saludo
Ángel Almaraz dice
Hola Juampa!
Como ya he dicho a Guillermo, invertir la polaridad es otro factor que olvide comentar en el post y que os agradezco enormemente vuestra mención.
En la respuesta a Guillermo explico cual es la causa de porque efectivamente es un factor de mejora con estos espesores delgados y desde luego que no es un placebo, hacéis muy bien poniendo esto en practica.
Gracias por comentar y explicar tus experiencias.
Un abrazo.
Guillermo Reche dice
Hola Angel gracias a ti y tus consejos he avanzado bastante en el tema de la soldadura, no son perfectos los cordones, pero si bastante aparentes, de todas maneras aun tengo que quemar muchísimos mas electrodos.
Referente al tema de hoy del espesor del material a soldar, tengo una pregunta. Es cierto que con los equipos inverter, el cambiar la pinza al menos y la masa al mas, ¿ayuda esto en algo? Yo personalmente hice la prueba y no sabría que decirte. Gracias y un abrazo.
Ángel Almaraz dice
Hola Guillermo!
Si influye el cambio de polaridad, lo que haces se llama polaridad directa cuando enchufas la pinza al polo negativo.
Lo cierto es que los electrones circulan desde el polo negativo hasta el positivo y por donde circulan los electrones se generan más colorías, osea que de esta forma las calorías van al electrodo antes que al material a soldar. De esta forma el material soporta menos calor y por consiguiente minimizamos la posibilidad de hacer agujeros.
Buena observación y gracias por el aporte de tu experiencia. Un placer volver a leerte.
Un abrazo.
Guillermo Reche dice
Gracias maestro por la explicación.
Un saludo Angel