Después de haber publicado los dos artículos anteriores de cómo reparar los aperos del tractor:
https://www.reparatucultivador.com/aperos-de-labranzara/ # more-215
https://www.reparatucultivador.com/aperos-de-labranza/
Pongo a vuestra disposición el último de ellos. He intentado de la mejor forma posible resumirlo, bajo mi punto de vista como usuario.
Entiendo que posiblemente algunas partes de los artículos podían ser algo pesadas, pero también es cierto que la información vale su peso en oro.
Espero haberos servido material de vuestro interés, el objetivo es ayudaros con vuestras necesidades para sacarle la máxima producción a vuestros aperos del tractor.
Procedimiento de recargue en los aperos del tractor.
La selección del procedimiento de recargue depende de varios factores, entre los que se encuentran:
- Las condiciones de trabajo a que está sometida la pieza, que generan un determinado tipo de desgaste.
- Las características del metal base.
- Si se requiere la reconstrucción de la zona a recargar debido al excesivo desgaste, cuando se trata de una reparación.
- Si existen requerimientos de acabado superficial del proceso de soldadura que esté disponible.
En ocasiones existirá más de una solución para determinado caso, es entonces cuando se requiere de la experiencia para seleccionar la más económica.
Los suministradores pueden estar dispuestos y capacitados para sugerir una solución, pero además es normal esperar alguna inclinación a favor de sus productos, por lo que se debe investigar más de una propuesta.
Se debe prestar atención adecuada al tipo de metal base, la preparación, el precalentamiento y si es necesario el alivio de tensiones final o si requiere de enfriamiento lento.
La dureza luego de la soldadura es un dato útil para conocer y verificar pero este no puede ser el elemento de mayor importancia para elegir la aleación y el proceso a aplicar.
La preparación de la superficie para el recargue consiste en la limpieza del área afectada y usualmente se realizan ranuras o acanalados en la zona de aplicación del recargue. Es necesaria una transición suave y gradual para proteger los bordes debido a que los materiales de recargue tienden a astillarse en condiciones de impacto.
Procesos de soldadura con electrodo
La selección del proceso adecuado de soldadura depende de muchos factores y tiene una influencia fundamental en el costo total de operación.
La forma, el tamaño y el peso de la pieza es la que establece si esta puede ser movida a otro lugar para su reparación, o si se requiere que el equipamiento de soldadura con electrodo se ubique en el lugar de trabajo de la pieza.
En el caso de aperos del tractor voluminosos, difíciles de mover, el proceso será preferiblemente manual y ejecutado en el lugar de trabajo por soldadores adiestrados usando un equipo portátil.
Cuando se requiere de elevado volumen de soldadura pueden implementarse procesos semiautomáticos o automáticos, debido a su mayor razón de deposición. La dilución es en ocasiones un indicador a tener en cuenta para una decisión al respecto.
El metal base será quien dicte el procedimiento adecuado, lo que incluye el precalentamiento en materiales propensos al agrietamiento.
Las capas de recargue tendrán coeficientes de expansión térmica diferentes del metal base y cuando esto se hace extremo se utilizan capas intermedias de empastado con un tercer material con propiedades intermedias.
La dilución en el depósito de recargue se controla mediante el calor aportado el cual debe ser mínimo. Con vistas a disminuir las tensiones residuales se recomienda un enfriamiento lento o en ocasiones el alivio de tensiones.
De todos los procesos del grupo de soldadura con electrodo, es el más común y versátil, a pesar de no proveer la mayor razón de deposición. La dilución dependerá de los materiales y de la formación del soldador.
Materiales de aportación para el recargue superficial
Respecto a los materiales de aporte que se pueden utilizar para el relleno superficial, desafortunadamente no existen métodos estandarizados de clasificación y especificación para los diferentes tipos de electrodos a nivel mundial.
Cada fabricante se acomoda a las normas vigentes del país en donde produce dichos materiales así como se acoge a una o varias normas de carácter internacional que le permiten establecer un patrón de comparación.
Existen varios casos de materiales de relleno comerciales que no están cubiertos por algunas de estas normas o especificaciones e incluso algunos de ellos no permiten que se les acoja para comparación por alguna de estas normas que tienen una amplia utilización.
No obstante, sí es cierto que todo fabricante se preocupa por suministrar una información completa de cómo utilizar su producto específico para diferentes aplicaciones y diversas industrias, lo que hace que esta información sea en extremo útil y a la vez necesaria de consultar.
Como ya se planteó anteriormente, el recargue superficial duro se utiliza para proveer superficies de trabajo con propiedades superiores a la que presentan diferentes zonas de piezas, aperos del tractor o máquinas, haciéndolos adecuados para resistir la acción destructiva de fuerzas actuantes sobre estas, tales como abrasión, cavitación, erosión, corrosión, daño por calor, oxidación, impacto, fricción a elevadas presiones con otros metales y demás.
En ocasiones ocurre que más de una solución aceptable puede aplicarse para cualquier situación dada y que las condiciones reales de operación son las variables esenciales que gobiernan la selección del consumible y proceso de recargue más adecuado.
Esta se basa generalmente en la disponibilidad, en la dilución que se obtiene (debe ser la mínima posible) y en la razón de deposición.
La mayoría de las aleaciones se comercializan bajo nombres comerciales.
Es por esto importante investigar los materiales recomendados para una aplicación específica.
También pueden utilizarse pruebas comparativas para determinar lo adecuado de la selección realizada.
La estructura de los metales depositados consiste usualmente en una matriz suave de base metálica que soporta una fase dura en forma de carburos, boruros o compuestos intermetálicos diseñados para resistir el desgaste abrasivo u otro tipo de daño.
Dentro de los materiales matrices se incluyen aceros de baja aleación, aleaciones base hierro de alta aleación, hierros blancos, aleaciones de níquel o cobalto y menos comúnmente aleaciones de cobre.
Una clasificación común, establecida para materiales de recargue es la siguiente:
- Aleación utilizada para la reconstrucción de áreas desgastadas.
- Aleaciones resistentes al desgaste metal-metal.
- Aleaciones resistentes al desgaste metal-tierra.
- Aleaciones que contienen carburo de tungsteno, para requerimientos especiales.
- Aleaciones no ferrosas.
El hierro es el menos caro de los materiales matrices, aplicado en un gran número de aleaciones.
Debido a la gran variedad de aleaciones base hierro disponibles para aplicaciones de recargue se ha vuelto costumbre agruparlas más por su comportamiento bajo condiciones de desgaste que por composición química.
Si quieres leer el original pincha aquí.
Autores:
Duniel Abreu Arboláez *,
Yoan Broche Jiménez *,
Amado Cruz-Crespo**,
Manuel Acevedo Pérez*,
Eduardo Díaz Cedré**
*Departamento de Ingeniería Agrícola, Facultad de Ciencias Agropecuarias, Universidad Central ¨Marta Abreu¨de Las Villas.
**Centro de Investigaciones de Soldadura, Facultad de Ingeniería mecánica, Universidad Central ¨Marta Abreu¨de Las Villas.